Ein familiengeführtes Gussunternehmen für kundenspezifische Kunststoffprodukte nutzte die gute Wirtschaft und staatliche, finanzielle Anreize um mit $ 7,6 Millionen seine Produktionsanlagen zu erweitern und zu verbessern. Die Erweiterung beinhaltete eine Verdoppelung des Personals mit einer Schaffung von 300 neuen Arbeitsstellen, eine Erweiterung der Produktionsfläche von 90.000 auf 170.00 Quadratfuß und einer Installation von 20 neuen Spritzgussmaschinen nach dem Stand der Technik.
Die Investition zahlte sich eine Geschäftszunahme aus und das bereits stabile Ansehen in der Industrie wuchs stärker. Die drei Anlagen des Unternehmens bieten zusammen eine Palette von technischen Möglichkeiten mit Zweistrahl-, Reel-to-Reel, Gasinjektionsgießen und Silikonüberspritzung. Das Unternehmen verwendet moderne, mikroprozessorgesteuerte Spritzgießmaschinen in temperatur- und feuchtigkeitsgeregelten Umgebungen und es hat eine Reinraumherstellungsfähigkeit der Klasse 10.000. Seine Produktlinie umfasst Büromaschinen, medizinische Geräte, Autokomponenten und Autozubehöre, Mobiltelefone und andere Produkte.
Nach der gut publizierten Erweiterung des Unternehmens kaufte es einen Pelletron DeDuster® P 10, eine günstige Ausrüstung die eine wichtige Rolle für das Unternehmenswachstum spielte. „Wir erlebten ein unglaubliches Wachstum zu dieser Zeit aber wir glaubten weiterhin an die Möglichkeit einer Qualitätsverbesserung unserer Produkte.“, sagte der Leiter der Materialprüfung. „Der DeDuster® wurde kurz danach gebracht um die Verwendung von Regranulat zu erhöhen.“
XP 180 bis XP 1500 sind mit automatisch geregelten Schiebern im Produkeinlaufbereich ausgestattet
Zum Beispiel: Wenn ein Hersteller von Kunststoffprodukten wöchentlich 81.650 kg (180.000 lbs) bei 2,3 € pro kg ($1.25 pro lbs) verwendet, würden die Materialkosten 187.800 € ($225.000) pro Woche betragen. Wenn auch nur ein Prozent durch Ausschuss verloren geht, verliert der Hersteller wöchentlich 1.880 € ($2.250) durch ungenutztes Material. Durch eine Aufbereitung des Abfalles zu verwendbarem Harz kann der Hersteller diese Verluste so gut wie beseitige.
Wie auch immer, Regranulat hat eine Kehrseite – Staub. Abhängig vom Recycling kann der Staubgehalt signifikant sein, die Materialqualität mindern, die Anlagenwartung erhöhen, die Arbeitssicherheit aufgrund von Luftpartikeln negativ beeinflussen und den Gewinn mindern. In vielen Fällen ist der Staubgehalt von Regranulat höher als zu keinem anderen Zeitpunkt des Produktionsprozesses. Mit Regranulat wird häufig ein Staubgehalt von mehr als 10 Prozent erreicht. Für neues Material gilt ein Staubgehalt von einem Prozent im Gewicht als signifikant und wenn in der Presse das Harz Staub enthält, bewirkt es eine schlechte Füllung der Form und beeinflusst den ganzen Prozess.
Regranulat ist wegen seines eigenen Wertes ein wichtiger Punkt in allen Ebenen der Industrie von Kunststoffherstellern. Bei guten Verhältnissen können Gießereien ihre Gewinnspanne deutlich erhöhen indem sie den Anteil von Regranulat im Produktionsprozess erhöhen. Je mehr Regranulat zur Verwendung vorhanden ist, desto weniger neues Material wird benötigt was die Materialkosten senkt und die Gewinnspanne hebt.
Durch den Einsatz eines P 10 DeDusters®, einem Modell der Mittelbaureihe von Pelletron mit einem Durchsatz von 600kg/h (1.000lbs/h), war es dem Unternehmen möglich Kunststoffabfall in verwendbares Regranulat umzuwandeln indem der Prozentsatz des Staubgehaltes gesenkt wurde. Dies übertrug sich in einen Anstieg der Gewinnspanne der Gießerei wie auch ihrer Kunden.
“Wir sahen eine Investitionsamortisation des DeDusters® während des ersten Jahres, wenn nicht schon früher. Ohne das DeDusting waren wir zu ungefähr 80 Prozent effizient in 24 Stunden. Aber der Pelletron P 10 DeDuster® gab uns die Möglichkeit das Material zu reinigen, und wir waren sehr einfach zwischen 90 und 100 Prozent. Es gab sicherlich viel weniger Beschwerden unserer Pressentechniker als wir Regranulat benutzten, das durch den Pelletron gelaufen ist.“, entsprechend dem Management.
Für einen Kunden war es dem Unternehmen möglich zwei Bestellungen eines Produktes mit 100 prozentigem Regranulat zu produzieren, eine fast undenkbare Möglichkeit vor der Installation der Entstaubungseinheit. „Die Maschine von Pelletron bezahlte sich da und dort selbst ab. Noch wichtiger, wir konnten die Kosten unserer Kunden um mehr als 50 Prozent kürzen.“ Voraussichtlich wiederverwendet das Unternehmen bis zu 15 Prozent mehr Regranulat als zuvor durch den Weg des Materials durch den Pelletron DeDuster®. Das Nettoergebnis sind saubere Teile die weniger teuer produziert werden, Schaffung bessere Rückmeldungen von Produzenten und dessen Kunden, und die Kunden sehen ihre Ergebnisse in einem guten Produkt zeitnah.
Pelletrons Entstaubungstechnologie verwendet einen Flux-Feld-Generator um die statische Aufladung zwischen dem Regranulat und den Staubpartikeln zu trennen. Sobald die Aufladung gebrochen ist und Regranulat und Staubpartikel getrennt sind, werden sie mit Luft umspült um den Staub vom Harz wegzublasen. Der Staub wird mithilfe eines Vakuums nahe der Oberseite der Maschine entfernt während das gereinigte Regranulat durch den Boden in einen Lagerbehälter fällt zur eventuellen Widerverwendung.
Diese spezielle Kunststoffgießerei verwenden zwei P 10 DeDuster® um Feinteile von allen Materialtypen zu trennen, wie Polypropylen, Polykarbonat, Nylon (alle Typen), flüssigkristallines Polymer, ABS, schweres und leichtes Polyethylen, Polyester und mehr. Vor dem DeDuster® wurde Regranulat selten verwendet. Allerdings können sie seit der Anwendung mehrere, verschiedene Typen von Regranulat verwenden mit erhöhter Effizienz und Wirtschaftlichkeit. Die normalen Betriebsbedingungen beinhalten ein Entstauben zwischen 32 und 45 kg (70 und 100 lbs) von Material pro Stunde, abhängig vom Projekt und der Prüfung des Materials. Die P 10 stehen abseits nahe dem Raum des Regranulates und werden entsprechend der Verwendung mit Material beschickt. Tagesabhängig werden wenige 140 kg (300 lbs) oder viele 1.800 kg (4.000 lbs) in 24 Stunden durchgesetzt. Das Entstaubungssystem benötigt sehr wenig Wartung auch beim Einsatz von verschiedenen Materialmischungen. Weniger als eine Stunde wird mit der Reinigung des DeDusters® bei einem Materialwechsel verbraucht.
Zukünftige Pläne für diesen zufriedenen Kunden beinhalten eine Installation eines P 1 Mini-DeDusters®. Der P 1 ist Pelletrons neueste und kleinste Einheit mit einem Durchsatz von bis zu 450 kg (1.000 lbs) pro Stunde. Dieses System wird an der Einfüllöffnung an einer der Spritzgussmaschinen des Unternehmens installiert wo der P1 neues Material und Regranulat entstaubt. Mit den Worten des Kunden: „Falls es etwas Besseres zum Entfernen von Staub aus Regranulat gibt, habe ich es nicht gefunden.“
XP15 bis XP1500 sind mit doppelten Waschebenen
Produktübersicht
XP DeDuster® Baureihe
Das Standard-System mit einer Durchsatzleistung von 600 kg/h bis zu 150 t/h
DeDuster®-Baureihe mit sehr niedriger Bauhöhe und minimiertem Energieverbrauch
►Mehr Informationen finden Sie hier.
Mini DeDuster® Baureihe
Das System mit einer Durchsatzleistung von 5kg/h bis 750kg/h
►Mehr Informationen finden Sie hier.
Mobile DeDuster® Systeme
Direkt unterhalb des Silos installiert und von Silo zu Silo transportiert
►Mehr Informationen finden Sie hier.
Kundenspezifische Lösungen
Verfügbar von 600kg/h bis zu 150t/h
►Mehr Informationen finden Sie hier.
pelletroneurope: Spezialist für pneumatische Förderung und Entstaubung von Schüttgütern
Pelletron hat seinen Hauptsitz in Lancaster, Pennsylvania, USA und eine europäische Tochterfirma in Bodnegg/Allgäu, Deutschland. Das Unternehmen besitzt ein Netzwerk von Verkaufs- und Servicevertretern auf der ganzen Welt.
Firmensitz der pelletroneurope GmbH in Bodnegg/Deutschland
Pelletron Corporation wurde von Jerry Paulson im Jahre 1987 gegründet, um den Kunden in der Kunststoffindustrie die Verwendung gereinigter Kunststoffgranulate zu ermöglichen. Das Konzept, das er in der Garage seines Hauses in Lancaster, Pennsylvania, entwickelte, basiert auf kinetischer Energie und deren Wirkung auf Kunststoffe, die während der Produktionsphase in pneumatischen Förderanlagen transportiert werden.
Paulsons Lösung war der kinetische DeDuster®, der in magnetisches Feld benutzt, um die elektrostatische Ladung zwischen Staub und Granulat zu unterbrechen, sowie patenteierte Luftreinigungsebenen, um Staub, Engelshaar und andere Verunreinigungen zu entfernen. Dieser Prozess verbessert die Produktqualität, verkürzt die Produktionszeit und reduziert den Ausschuss.
Im Jahr 2003 begann das Unternehmen in die pneumatische Fördertechnik zu expandieren. 2010 wurde die Tochterfirma Pelletroneurope GmbH in Bodnegg, Süddeutschland, gegründet, um die europäischen Kunden besser bedienen zu können. Der Fokus des Unternehmens liegt auf der Entwicklung und Patentierung neuer DeDuster®-Systeme, Komponenten und Fördertechnologien. Heute ist Pelletron ein gut etabliertes Unternehmen für die Lieferung von Komponenten und pneumatischen Fördersystemen in der Schüttgutindustrie. Pelletron‘s Ingenieurteam hat viele Jahre Erfahrung in der Planung und Ausführung von Entstaubungssystemen und pneumatischen Förderanalagen. So wird Pelletron den vielfältigen Anforderungen der Kunden in der Schüttgutindustrie gerecht. Mit seinem globalen Verkaufs- und Servicenetzwerk bietet Pelletron seine Leistungen weltweit an.
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