Ausstellernews Fakuma 2018

Kiefel GmbH
ZĂ€hlt zu den WeltmarktfĂŒhren in der Konzeption und Herstellung von Maschinen fĂŒr die Verarbeitung von Kunststofffolien.

Die Kiefel GmbH entwickelt und produziert hochwertige Maschinen fĂŒr die Verarbeitung von Kunststofffolien. Zu seinen Kunden zĂ€hlen namhafte Hersteller aus der Automobil-, Medizintechnik-, KĂŒhlschrank- und Verpackungsindustrie.

Am Stammsitz in Freilassing beschĂ€ftigt das Unternehmen rund 480 Mitarbeiter. Mit eigenen Vertriebs- und Service-Niederlassungen in den USA, Frankreich, den Niederlanden, Russland, China, Brasilien, Indonesien und Indien sowie Vertriebspartnern in ĂŒber 60 LĂ€ndern ist Kiefel weltweit vertreten. Zu Kiefel gehören der Automobilspezialist SWA mit Sitz in Tschechien, der niederlĂ€ndische Thermoform-Werkzeugbauer Bosch Sprang sowie die österreichische Mould & Matic Solutions, Lieferant fĂŒr Werkzeuge und Automatisierungslösungen.

Die Kiefel GmbH ist Mitglied der BrĂŒckner-Gruppe, Siegsdorf, einem weltweit tĂ€tigen Unternehmen des Maschinen- und Anlagenbaus fĂŒr die Kunststoff- und Verpackungsindustrie mit rund 2.300 Mitarbeitern. Weitere Unternehmensbereiche: BrĂŒckner Maschinenbau ist WeltmarktfĂŒhrer in der Folien-Strecktechnologie, BrĂŒckner Servtec bietet ein breites Service-Angebot fĂŒr Folien-Streckanlagen, PackSys Global liefert Spezialmaschinen fĂŒr die Verpackungsindustrie.

Lösungen
Wir bieten bei folgenden Bereichen innovative Lösungen an (fĂŒr mehr Informationen bitte auf die untenstehenden Links klicken):
â–șAutomobil
â–ș
KĂŒhlschrank
â–șVerpackung
â–șMedizintechnik
â–șService

Firmenvideo

 


Auf die Zukunft vorbereitet - Intelligente Spritz-Streck-Blasformtechnologie sorgt fĂŒr hohe FlexibilitĂ€t, ProduktivitĂ€t und QualitĂ€t

Honig-, Ketchup-, SpĂŒlmittelflaschen, Kosmetik- und Pillenverpackungen oder BabyflĂ€schchen – die Produktvarianten, die auf dem Blowliner der Kiefeltochter Mould & Matic aus dem österreichischen Micheldorf entstehen, sind genauso vielfĂ€ltig wie ihr Design. Mit der Entwicklung der einstufigen Spritz-Streck-Blasformmaschine hat sich der Kunststoffspezialist einen neuen Markt erschlossen. Obwohl er ein Newcomer in der Branche der Blasformtechnik war, hat der Erfolg nicht lange auf sich warten lassen. Bernhard Hornhuber, Vertriebsmanager Blasformtechnik, hat den Blowliner mit entwickelt und ist zu Recht stolz auf sein „Baby“: „Die Kunden schĂ€tzen es sehr, dass sie die komplette Linie – vom Granulat bis zur Verpackung – aus einer Hand bekommen.“ In der Kosmetik-, Pharma- und Lebensmittelindustrie sind die Maschinen inzwischen im Einsatz, die AuftragsbĂŒcher sind gut gefĂŒllt und in den Hallen des Österreichers fertigen die Techniker mit Hochdruck weitere Blowliner.

Kiefel GmbH - Blowliner
Bernhard Hornhuber, Area Sales Manager Blow Moulding, Mould & Matic Solutions GmbH

In drei BaugrĂ¶ĂŸen steht die Maschine zur VerfĂŒgung. Verkaufsschlager ist der Blowliner Medium mit einem Materialdurchsatz von bis zu 130 kg PET pro Stunde. Wie auch der kleinere und grĂ¶ĂŸere Bruder verarbeitet er PET, PP sowie HDPE und lĂ€sst sich durch die intelligente Konzeption jederzeit auch auf Multilayer-Anwendungen aufrĂŒsten. Vor allem der Premiumsektor, der auf hohe QualitĂ€t und Transparenz der Verpackungen Wert legt und bei dem die StĂŒckzahlen zwischen drei und 20 Millionen liegen, schĂ€tzt die 1-Stufen-Anlage. Die GrĂŒnde bringt Hornhuber auf den Punkt: „Unsere Klientel stellt anspruchsvolle Verpackungen her, die hinsichtlich Transparenz und Dimensionsgenauigkeit hohe QualitĂ€tsanforderungen erfĂŒllen mĂŒssen. Meist produzieren die Kunden mittlere StĂŒckzahlen und wĂŒnschen sich die FlexibilitĂ€t, auf der gleichen Maschine unterschiedliche BehĂ€lter mit Volumen zwischen 10 Millilitern und fĂŒnf Litern zu fertigen. Der Blowliner realisiert all diese WĂŒnsche und trĂ€gt so bei unseren Kunden zu einer nachhaltig hohen Anlagenauslastung bei.“

Blick ins Detail
Doch wie kann die Anlage den Anforderungen des Marktes genĂŒgen? Das verrĂ€t ein genauer Blick auf die Konstruktion des Blowliners. Am Anfang der linear aufgebauten Maschine steht die Spritzgießeinheit. Dabei handelt es sich um eine vertikale hydraulische Engel Maschine mit bis zu 4.000 kN Schließkraft und einer AufspannflĂ€che von bis zu 800 mal 1000 mm – abhĂ€ngig von der AnlagengrĂ¶ĂŸe. Die Plastifiziereinheit verarbeitet PET, PP und HDPE. Hier entstehen die Vorformlinge, je nach Produkt in zwischen acht bis 64 KavitĂ€ten. Jede Maschine lĂ€sst sich mit einer Einheit zur Herstellung von Multilayer-Vorformlingen aufrĂŒsten. So können auch Vorformlinge aus PP mit Barriereschichten aus EVOH oder PET mit PA hergestellt werden. Noch warm entnimmt sie ein Linearroboter mit Greifdorn und ĂŒbergibt die Vorformlinge an die Streck-Blas-Einheit mit einer Zuhaltekraft von bis zu 400 kN.

Die Maschine arbeitet mit ein- bis vierreihigen Blaswerkzeugen, die Vorformlinge mit Durchmessern von 10 bis 150 mm aufnehmen. Jede KavitĂ€tenreihe hat ein eigenes Vor- und Hauptblasventil, sodass sich der Vor- und Hauptblasdruck individuell einstellen lĂ€sst. Damit ist es möglich, unterschiedliche Produktvarianten auf einem Werkzeug laufen zu lassen. Die gesamte Streck-Blas-Einheit verfĂŒgt ĂŒber servomotorische Antriebe, die fĂŒr hohe Wiederholgenauigkeiten, PrĂ€zision und Energieeffizienz sorgen. Die Ventiltechnik erlaubt es, den Vor- und Hauptblasdruck in Schritten von 0,1 bar einzustellen. Mit einer kundenspezifischen Blasstudie wird so jeweils bei der Abmusterung die optimale Materialverteilung im Blaswerkzeug festgelegt. Als optionale ProzessĂŒberwachung messen Drucksensoren den Hauptblasdruck, solange dieser ansteht. FĂ€llt der Druck ĂŒberraschend ab, erhĂ€lt der Kunststoffverarbeiter sofort eine Alarmmeldung. WĂŒnscht es ein Kunde, kann er den Blowliner auch als Spritz-Blas-Anlage ohne Streckkomponente erhalten.

Nach dem Ende des Blasvorgangs entnimmt der Vakuumgreifer des integrierten linearen Entnahmesystems die fertigen Produkte aus dem Werkzeug und stellt diese prÀzise auf einem Förderband oder direkt in Kartons ab.

Kiefel GmbH - Blowliner Bild 2
Blowliner M mit einem Materialdurchsatz von bis zu 130 kg PET pro Stunde

Clevere Werkzeugtechnik
Viele Überlegungen flossen bei der Konzeption des Blowliners in die Werkzeugtechnik. Hornhuber erinnert sich: „Unser Ziel war es, die KavitĂ€tenzahl und damit die ProduktivitĂ€t bei zusĂ€tzlich optimierter Zykluszeit zu bestehenden Anlagen zu erhöhen. Gleichzeitig wollten wir es unseren Kunden ermöglichen, die Maschine optimal auszunutzen. Es sollte möglich sein, sehr unterschiedlichen Produkte, was GrĂ¶ĂŸe und damit Anzahl der KavitĂ€ten anbelangt, mit der gleichen heißen Seite des Werkzeuges zu fertigen. Denn dadurch erhĂ€lt der Anwender eine sehr große FlexibilitĂ€t in seiner Fertigung.“ Die Lösung liegt in einem ausbalancierten Heißkanalwerkzeug mit Nadelverschlusssystem. Bei jeder neuen Bestellung steht eine Frage im Vordergrund: Welche Produkte will der Kunde heute auf der Maschine fertigen und wie sieht die Zukunft aus? Selbst wenn zunĂ€chst ein zweireihiges 12-fach Werkzeug fĂŒr Produkte mit einem Artikelgewicht von 15g gefahren wird, kann die gleichen heiße Seite spĂ€ter fĂŒr Produkte aus PET, PP oder HDPE mit beispielsweise 35 g Artikelgewicht eingesetzt werden. „Der Kunde ist auf die Entwicklungen der Zukunft vorbereitet und kann schnell auf neue Herausforderungen reagieren“, macht Hornhuber klar. Bevor Mould & Matic die Serienwerkzeuge fertigt, baut das Unternehmen zunĂ€chst Testwerkzeuge und optimiert auf diesen das Endprodukt.

Die Möglichkeit, verschiedene ProduktgrĂ¶ĂŸen und Werkzeugkonfigurationen einzusetzen, war jedoch noch nicht alles. Schnelle Werkzeugwechsel sollten realisierbar sein, die zur Not sogar ein Bediener alleine bewĂ€ltigen kann. Ein Luftkissen-RĂŒstwagen fĂŒr das Spritzgießwerkzeug und einer auf Rollen fĂŒr das Blaswerkzeug machen den schnellen Wechsel möglich. Ein Hallenkran erĂŒbrigt sich. Die Werkzeugwechsel sind einfach. Mit dem RĂŒstwagen fĂ€hrt der Bediener das Werkzeug an die Maschine heran und wechselt mittels eines Seilzugs und Rollenbahnen schnell und ergonomisch das Spritzgießwerkzeug. Zufrieden berichtet Hornhuber: „Ein vollstĂ€ndiger Werkzeugwechsel von Gutteil zu Gutteil dauert fĂŒr einen geĂŒbten Techniker nur fĂŒnf bis sechs Stunden. Steht nur ein Wechsel der Blasform an, geht dieser in 30 Minuten ĂŒber die BĂŒhne.“

Kiefel GmbH - Blowliner Bild 3
Dreireihiges Lineargreifersystem

Hohe Fertigungstiefe
In der Praxis sind diese vielen kleinen Details Gold wert. Ein Kunde von Mould & Matic hat die ersten zwei Jahre vier verschiedene Artikel auf seinem Blowliner M gefertigt. Schnelle Werkzeugwechsel und hohe FlexibilitĂ€t in GrĂ¶ĂŸe sowie Design der Vorformling- und Blaswerkzeuge waren da unabdingbar. Dann lief einer der Artikel aus. Von einem 30 ml FlĂ€schchen musste er auf einen fĂŒnf Liter BehĂ€lter umstellen. „Kein Problem!“, erzĂ€hlt Hornhuber. „Diese Vielfalt ist mit unserer Werkzeugtechnik ohne Schwierigkeit realisierbar.“

Bis auf die Spritzgießmaschine und das Heißkanalsystem kommen sĂ€mtliche Komponenten des Blowliners von Mould & Matic. Die gesamte Maschinensteuerung und Software stammen aus Micheldorf und sind in Beckhoff programmiert. Um die Prozesssicherheit zu optimieren, stehen Kamerainspektion der BehĂ€lter und eine DichtigkeitsprĂŒfung optional zur VerfĂŒgung. Das Unternehmen berĂ€t bei der Werkstoffwahl und beim Design der Vorformlinge und Flaschen. Denn die Vorformlinge bestimmen die Zykluszeiten des Streck-Blas-Prozesses, die Materialverteilung im Endprodukt und damit Wanddicken. Hornhuber bekrĂ€ftigt: „Intelligentes Vorformlingdesign spart bares Geld. Denn damit können wir Materialeinsparungen und höhere Zykluszeiten realisieren.“

Auf dem Blowliner M sind Zykluszeiten von zehn Sekunden möglich, der kleine Bruder Blowliner S schafft es sogar in unter acht Sekunden. Damit steht dem Markt eine Spritz-Streck-Blas-Technologie zur VerfĂŒgung, die hinsichtlich QualitĂ€t, FlexibilitĂ€t und ProduktivitĂ€t in der ersten Liga spielt.

Kiefel GmbH - Blowliner Bild 4
Produktmuster Blowliner


Höhere QualitÀt bei geringeren Kosten. Neues FLF-Vakuumkaschierverfahren von Kiefel mit Millionen Euro Einsparpotential.

Was wĂ€re der Innenraum eines Fahrzeuges ohne optisch ansprechende OberflĂ€chen bei TĂŒren, Mittelkonsole und Armaturenbrett? Je höher die Fahrzeugklasse, desto hochwertiger fallen die Innenraumverkleidungen aus. Strukturen in der OberflĂ€che, eine angenehme Haptik und alles mit einer hohen FertigungsqualitĂ€t produziert sind Forderungen, die die Branche selbstverstĂ€ndlich stellt. Gleichzeitig steigt der Kostendruck fĂŒr den Bereich Interieur stetig an. Ein neu konzipiertes Vakuumkaschierverfahren von Kiefel ist die Antwort auf diese Herausforderungen.

Kiefel GmbH - Linearantrieb
Linearantrieb - einsetzbar beim Vakuumkaschieren, IMG-Kaschieren und Presskaschieren

Vakuumkaschierverfahren bringen die Folien auf die Innenraumverkleidungen. Um die Bauteilkosten deutlich zu senken, hat die KIEFEL GmbH, Freilassing, eine ganzheitlich innovative Technologie entwickelt und dazu sĂ€mtliche Prozessschritte unter die Lupe genommen sowie optimiert. Herausgekommen ist ein einzigartiges Vakuumkaschierverfahren - die Flexible-Lamination-Frame (FLF)-Technologie. Mit der FLF-Technologie gelingt es den Freilassingern, den Materialverbrauch und damit die Folienkosten um rund 40 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Vakuumkaschierverfahren zu senken. Auch der Folienauszugsgrad wird deutlich verringert und reduziert sich auf lediglich 10 bis 15 Prozent. Folglich kommt das FLF-Vakuumkaschierverfahren nahe an die QualitĂ€t der OberflĂ€che heran, die mit der InMold-Graining Kaschiertechnologie erreicht wird. Auf diese Weise stellt sie eine klar kostengĂŒnstigere Alternative dar.

Doch was steckt hinter dem neuen FLF-Verfahren? Die Innovation liegt in der Verwendung exakter Folienzuschnitte fĂŒr jedes Bauteil, sodass kaum Verschnitt bei den Kaschierfolien anfĂ€llt. Das Herz des Verfahrens ist ein speziell entwickeltes, dreidimensional im Raum verfahrbares Greifersystem. Dieses positioniert die Folie auszugsfrei auf dem TrĂ€gerteil, bevor das Werkzeug schließt und Folie sowie TrĂ€gerteil verklebt werden.

Kiefel GmbH - FLF mit kaschierten Teilen
FLF mit kaschierten Teilen

Blick in den Prozess
Ein hochflexibles, modular aufgebautes Anlagenkonzept mit einem hohen Automatisierungsgrad ermöglicht eine personalarme Fertigung. Die Materialen, wie Exakt-Zuschnitte und TrĂ€gerteile, kommen von vorgelagerten Prozessen, wenn möglich schon positioniert. Die weiteren Schritte ĂŒbernehmen Roboter.

Durch die Integration von nachfolgenden Arbeitsschritten wie Stanzen und Kantenumbug steht am Ende der Linie ein fertiges Bauteil zur VerfĂŒgung. Im Vergleich zu konventionellen Fertigungsverfahren ist die gesamte AufstellflĂ€che wesentlich geringer. Es lassen sich bis zu 50 Prozent an teurer ProduktionsflĂ€che einsparen.

Kostensenkungen in Millionenhöhe
„Der Clou der neuen Technologie liegt zweifellos bei der Folieneinsparung mit einer verbesserten QualitĂ€t der OberflĂ€chen. Damit verbunden ist eine Kostensenkung des Bauteils, die sich ĂŒber die Produktionsperiode einer Modellreihe schnell auf mehrere Millionen Euro aufsummiert“, so Wolfgang Eglseer, Kiefel-Vertriebsleiter Automobil. Die FLF-Technologie entspricht darĂŒber hinaus auch in Bezug auf Automatisierung und Reduktion der AufstellflĂ€che den aktuellen Anforderungen aus der Automobilindustrie.

Kiefel GmbH - Innenraumverkleidung
Höchste QualitÀt bei Premiumfahrzeugen


Besuchen Sie uns auf der Fakuma. Wir freuen uns auf Ihren Besuch an unserem Stand:
Halle A1 / Stand 1325

Kiefel - Logo neuKiefel GmbH
Sudetenstraße 3
D-83395 Freilassing 

Tel. +49 (0)86 54 / 78 - 0
Fax +49 (0)86 54 / 78 - 490

kiefel@kiefel.de
www.kiefel.de


Vertretung fĂŒr die Schweiz:

Battenfeld (Schweiz) AG - LogoBATTENFELD (Schweiz) AG

Thomas Robers
Javastrasse 13
CH-8604 Volketswil

Tel. +41 44 908 65 65
Fax +41 44 908 65 50

t.robers@battenfeld.ch
www.battenfeld.ch

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Druckformmaschinen fĂŒr Kunststoffe / Formmaschinen und Formanlagen fĂŒr Kunststoffe / FĂŒllanlagen  / Hochfrequenzgeneratoren / Hochfrequenzschweißmaschinen / InfusionsbeutelfĂŒllmaschinen / Kaschieranlagen / Kaschieranlagen fĂŒr Kfz-Innenverkleidungen / Komplettanagen zur Herstellung pharmazeutischer und kosmetischer Produkte / Kunststoffschweißmaschinen / Kunststoffverarbeitungsmaschinen fĂŒr die Automobilindustrie / Maschinen zum Herstellen von Bechern / Maschinen zum Herstellen von Schalen, Trays und Mulden / Sondermaschinen fĂŒr die Automobil- und Zulieferindustrie / Thermoformanlagen / Thermoformanlagen fĂŒr Kunststoffe / Thermoformmaschinen / Thermoformmaschinen fĂŒr Folien / Tiefziehmaschinen fĂŒr Portionspackungen / Ultraschallschweißmaschinen / Umbuganlagen / Vakuumformmaschinen / Vakuumformpressen fĂŒr thermoplastische Kunststoffe / Verpackungsmaschinen / Verschließanlagen / WĂ€rmekontaktschweißmaschinen / Warmformmaschinen

 

 

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