Ausstellernews Fakuma 2015

PIOVAN Deutschland GmbH
Gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Peripherie- geräten und Dienstleistungen in der Kunststoffindustrie

Automatische Kupplungsbahnhöfe der neuen  Baureihe Easylink von Piovan: Einfach, zuverlässig und effizient

Mit den neuen automatischen Kupplungsbahnhöfen der Baureihe Easylink bringt Piovan im Jahr 2015 eine innovative Technologie auf den Markt, die eine Kreuzkontamination von Materialien zuverlässig verhindert und für eine hohe Produktionsleistung sorgt.

Piovan - Easylink Automatic Coupling Station

Manuell bedienbare Kupplungsbahnhöfe sind in der kunststoffverarbeitenden Industrie noch immer weit verbreitet und für überschaubare Fördermengen eine gangbare Lösung. Bei mehreren Einsatzbereichen kann der Anschluss von fle- xiblen Leitungen an die richtige Quelle und der entsprechende Leitungswechsel je nach Bedarf mitunter aber zu einer komplizierten und aufwendigen Aufgabe werden. Zur Fehlervermeidung werden die Leitungen kodiert. Darüber hinaus kann der Wechsel der Leitungen aber auch noch andere Probleme mit sich bringen, wie z. B. Verunreinigungen, die regelmäßig aus der Anlage zu ent- fernen sind, und/oder der kontinuierliche Verschleiß der Anschlüsse und Lei- tungen, die per Hand abmontiert und ausgetauscht werden müssen.

Easylink ist die Lösung
Bereits seit 1989 entwickelt Piovan automatische Kupplungsbahnhöfe als eine sichere Alternative zu manuellen Systemen mit mehreren Materialquellen und Einsatzbereichen. Heute sind weltweit 600 Kupplungsbahnhöfe von Piovan im Einsatz, von denen mehr als die Hälfte in den vergangenen 4 Jahren installiert wurde – ein eindeutiges Zeichen für den wachsenden Erfolg und die Effizienz dieser Lösungen in zahlreichen Industriesektoren.

Im Jahr 2015 hat Piovan die neuen Easylink-Kupplungsbahnhöfe in 3 verschie- denen Ausführungen auf dem Markt eingeführt: EL 20, EL 40 und EL 60 (die Zahl steht für die Anzahl der handhabbaren Ein-/Ausgänge). Die neue Baureihe überzeugt durch eine innovative Technik, die eine Kreuzkontamination von Materialien zuverlässig ausschließt und Anwender von Automatisierungslösungen damit von ihrer größten Sorge befreit.

Die Kupplungsbahnhöfe der Baureihe Easylink sind mit einem speziellen Modul ausgestattet, das für eine gründliche Reinigung der Förderleitung sorgt, wenn im nächsten Zyklus ein anderes Material verarbeitet werden soll.

Sie zeichnen sich u. a. dadurch aus, dass sie zur verschleißarmen Förderung von Polymeren aller Härtegrade mit zentralen Leitungen aus starrem, keramikbe- schichtetem Rohr ausgestattet sind, die für kleine, mittlere und große För- dermengen variable Durchmesser von 40 mm, 50 mm – 60 mm oder 76 mm haben können. Mit den Kupplungsbahnhöfen der Baureihe Easylink lässt sich daher nicht nur eine große Anzahl an Materialquellen und Zielorten handhaben – sie besitzen auch die Fähigkeit, Materialmengen von wenigen bis mehreren tausend Kilos pro Stunde zu fördern.

Einfachheit ist seine Stärke
Easylink-Kupplungsbahnhöfe bestehen aus nur wenigen Bauteilen:
• ein automatisches Anschlusssystem zur Förderleitung
• ein Servo-Motor, der die zentrale Leitung zur Auswahl der Materialleitung
  antreibt
• ein Positions-Controller, der für die korrekte Platzierung des Mechanismus
  sorgt
• eine Steuerung, die sich in alle Saugförderanlagen integrieren lässt

Die einfache Konstruktion von Easylink ermöglicht eine problemlose Hand- habung und Wartung, reduziert den Verschleiß von Bauteilen und garantiert selbst unter schwierigsten Betriebsbedingungen höchste Zuverlässigkeit.

Der beste Beweis für die Zuverlässigkeit unserer Geräte ist ihre außerge- wöhnliche Langlebigkeit. So ist die erste Anlage, die bereits vor 25 Jahren installiert wurde, bis heute noch immer in Betrieb. Einfachheit und Zuverlässigkeit, gepaart mit Leistungsmerkmalen wie Genauigkeit, Schnelligkeit und Betriebs- kapazitäten auf einem sehr hohen Niveau – das ist das „Rezept“ für den Erfolg von Piovan-Produkten.

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Die Modula - Baureihe – hocheffiziente Trocknungsanlagen von Piovan
 
Die neue Generation von selbstanpassenden autoadaptiven Mehrtrichter- Trocknungsanlagen der Baureihe Modula  sorgt für optimale und kon- sistente Betriebsbedingungen und  benötigt weniger Energie. Erstes Patent in Europa für hocheffiziente Polymer-Trocknungsanlagen.

Piovan - Modula Drying System New Version

Die Kunststoffindustrie verarbeitet nicht-hygroskopische und hygros- kopische Polymere
 
Bei den nicht-hygroskopischen Polymeren ist die Feuchtigkeit nur oberflächlich und wird daher im normalen Trocknungsprozess eliminiert. Anders ist es bei den hygroskopischen Polymeren, da die Feuchtigkeit hier auch in das Granulat eindringt. In diesem Fall benötigt man  ein Trocknungssystem, Trockenluft mit- hilfe von  Aluminiumsilikat generiert, einem Material, das die in der Prozessluft vorhandenen Wassermoleküle bindet.

Bei modernen Trocknungsanlagen geht es nicht nur um eine drastische Senkung der Restfeuchte, sondern um die Regulierung des exakten Feuchteanteils auf den für die Polymerverarbeitung erforderlichen Wert. In puncto Kontinuität der Betriebsabläufe und reproduzierbare Ergebnisse arbeiten diese Anlagen extrem zuverlässig und energieeffizient.

Bei der Entwicklung der Modula-Anlagen hat Piovan neben den einzigartigen Leistungsmerkmalen (hohe Betriebs- und Energieeffizienz) Elemente zur  Pro- zessteuerung integriert:

• Konsistenz der physischen Merkmale der Polymere nach der Trocknung
• Automatische Anpassung der Anlage an die Eintrittsbedingungen des Poly-
  mers und die für den Prozess erforderlichen Bedingungen

Für den Trocknungsprozess gibt es zahlreiche Variablen:
• Trocknungstemperatur
• Taupunkt der Prozessluft
• Luftvolumenstrom und Eigenschaften des zu verarbeitenden Kunststoffgranu-
  lats
• Umgebungstemperatur
• Anfangsfeuchte
• Menge des verarbeitenden Materials
• Restfeuchte

Alle diese Parameter wurden im Rahmen des von Piovan im Jahr 2010 ge- starteten Modula-Projekts berücksichtigt und sind in die Entwicklung einer neuen Anlagenbaureihe eingeflossen.

Modula ist eine vollautomatische zentrale Mehrtrichter-Trocknungsanlage.
Sie reguliert sich selbst und steuert automatisch die Betriebsparameter auf der Basis von Umgebungstemperatur, Anfangsfeuchte, Art und Menge des Poly- mers, dem Restfeuchtegehalt des Polymers und der Granulatgröße. Wenn bei Anwendungen  mehrere unterschiedliche Materialien beteiligt sind, wird zur Er- zeugung von Trockenluft in der Regel eine zentrale Trockeneinheit genutzt. Die Trockenluft wird dann an die Trocknungsbehälter verteilt, die jeweils un- terschiedliches Material enthalten. In Abhängigkeit von den verschiedenen Prozessvariablen müssen in jedem Trocknungsbehälter für einen optimalen Be- trieb spezifische Bedingungen (Luftvolumenstrom, Temperatur und Druck) erfüllt werden.

Sicherheitsbedingungen werden standardmäßig im System integriert und die Dimensionierung einer Trocknungsanlage erfolgt dementsprechend nach den kritischsten Verarbeitungsparametern, d. h. bei maximalem Materialverbrauch, bei Höchsttemperatur und größtem Volumenstrom. Das wiederum verstößt ge- gen jegliche Grundsätze der Energieeffizienz und führt zu hohen laufenden Kosten, da diese Extrembedingungen in der Regel kaum vorkommen. Dank der spe- ziellen Modula-Software werden die Betriebsbedingungen für jeden Trocknungsbehälter individuell optimal eingestellt und gesteuert und nur die Energiemenge verbraucht, die unbedingt benötigt wird. Die Einstel- lungen werden permanent mit den Daten verglichen, die von den in der Anlage eingebauten Sensoren erfasst wurden. Eine patentierte Messeinheit, die unter jedem der Trocknungsbehälter in der Luftzufuhrleitung integriert ist, sorgt für eine sofortige und für jeden Behälter unabhängige Anpassung und Regelung des Luftvolumenstroms. Der gesamte Luftstrom wird automatisch vom zentralen Tro- ckenlufterzeuger reguliert und ermöglicht damit die optimalen Betriebsbedin- gungen für den Prozess. Eine Modula-Anlage mittlerer Kapazität (Polymertrock- nung von 200 bis 250 kg/h) ermöglicht daher im Vergleich zu herkömmlichen zentralen Trocknungsanlagen von gleicher Kapazität enorme Einsparungen von rund 50 %.
 
Bis heute ist Modula die einzige zentrale Trocknungsanlage, die das von den Kunststoff - Verarbeitungsmaschinen genutzte Material für jeden Typ exakt berechnen kann und die Betriebsparameter entsprechend anpasst. Neben der Aufrechterhaltung eines konstanten Taupunkts, stellt Modula den Luftvolumenstrom auf die tatsächlich verwendete Materialmenge ein und reguliert damit die Wärmebelastung für jedes Kilo der verarbeiteten Polymere.

Die Steuerung von Modula nutzt einen Algorithmus, der die an die einzelnen Trocknungsbehälter zugeführte Luftmenge anpasst, sodass nur die für die Kon- stanthaltung der Wärmelast erforderliche Luftmenge zirkuliert. Die maximale Betriebseffizienz ist erreicht, wenn die gesamte Wärmeenergie im Trock- nungsbehälter an das Material transferiert wird. Für die vom jeweiligen Behälter an den Trockner zurückströmende Luft ist für einen sicheren Anlagenbetrieb und eine sichere Absorption durch Aluminiumsilikat-Molekularsiebe daher auch kein Kühlwasser erforderlich.

Im Mai 2013 erhielt Piovan für die Baureihe Modula das erste Patent, das in Europa für ein hocheffizientes Polymer-Trocknungssystem erteilt wurde.

Modula 2014 – Bauformen und Leistungsmerkmale
Die neuen Bauformen sind mit einer Lufterzeugungseinheit für den Anschluss von bis zu 16 Trocknungsbehältern ausgestattet. Die Einheit kann für einen Parallelbetrieb eingerichtet werden, um eine Redundanz von 100 % zu ge- währleisten, d. h. eine absolute Betriebssicherheit bieten. In diesem Fall ar- beiten die beiden Lufterzeugungseinheiten immer im Teillast-Modus, um eine optimale Energieeffizienz der invertergesteuerten Prozessgebläse (Effizienz- klasse IE3) sicherzustellen. Jeder Trocknungsbehälter verfügt über eine unab- hängige Heizung zur Steuerung der Polymer-Temperatur sowie über ein von Piovan entwickeltes und patentiertes Messsystem für den Luftvolumenstrom, das die Qualität des Luftstroms sofort misst, selbst bei turbulenten Bedingungen und bei sich ändernden Temperaturen und Druckverhältnissen. 

Um verschiedenen Anforderungen gerecht zu werden, sind die Anlagen der Bau- reihe Modula in 3 Bauformen erhältlich: SMART, PLUS und ADAPTIVE.  Die elek- tronische Steuerung erfolgt über einen Mikroprozessor, der über eine spezielle Software gesteuert wird, die von Piovan entwickelt wurde. Für die Bedienung steht ein 8-Zoll-Touchscreen zur Verfügung. Die Hauptkonsole ermöglicht den Zugriff auf alle Systemkomponenten. Daneben ist jeder Trocknungsbehälter für spezifi- sche Anpassungen oder Einstellungen zusätzlich mit einem lokalen Bedienfeld ausgestattet.

Die Trocknungsbehälter besitzen eine neue stoßfeste Oberfläche und sind im Sinne der Bedienersicherheit im exklusiven Piovan-Design ausgeführt. Das stellt sicher, dass die Außentemperatur der Behälteroberflächen, unabhängig von der Innentemperatur, nie über 40°C steigt. Ferner wird damit auch ein optimaler Wärmeaustausch zwischen der Außentemperatur und dem Material gewähr- leistet.

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Die Piovan-Gruppe: Ganz bewusst multinational.

Als Ergebnis ihrer kontinuierlichen Expansion, mit sieben Produktions- stätten und 23 Niederlassungen, konnte die Piovan-Gruppe auf den Märkten aller wichtigen Handelspartnerländer eine gefestigte Position etablieren. Diese multinational geprägte Ausrichtung basiert auf einer starken lokalen Präsenz und einer engen Geschäftsbeziehung zur Kun- denbasis mit dem Ziel, kompetente Unterstützung in Echtzeit anbieten zu können.

Piovan - Hauptsitz in italien
Piovan Hauptsitz in S. Maria di Sala / Italien

Ihre Mission zur Stärkung ihrer Marktposition startete die Gruppe im Jahr 2008 mit dem Kauf von Universal Dynamics (Una-Dyn), einem in den USA ansässigen Unternehmen, das sich auf die Entwicklung und Herstellung von Lager-, Hand- habungs-, Misch- und Trockensystemen spezialisiert hat. Die Übernahme von Una- Dyn war für Piovan der Schlüssel zum Eintritt in den amerikanischen Markt. In den darauffolgenden sechs Jahren wurde die Partnerschaft mit dem in Virginia ansässigen Unternehmen kontinuierlich intensiviert. Heute ist Una-Dyn ein gut etabliertes Mitglied der Piovan-Familie, das die Ziele der Gruppe bezüglich Produktgestaltung, Expansionsvorhaben und Vertriebsstrategien in vollem Umfang unterstützt. Das deutsche Unternehmen FDM, ein führender Anbieter von Misch- systemen für Extrusionsanlagen mit Sitz in Königswinter, gehört seit 2010 zur Piovan-Gruppe.

Ende des Jahres 2014 kam dann Penta hinzu, ein italienisches Unternehmen aus Poggio Renatico, in der Nähe von Ferrara, das Großsysteme für die Lagerung und Handhabung von Rohstoffen und Zutaten in Pulverform herstellt und entwickelt, die vor allem in der Kunststoff- sowie der Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie eingesetzt werden.

Aquatech wurde mit dem Ziel neu gegründet, in der industriellen Kältetechnik aktiv zu werden, und nahm im Januar 2015 seine Geschäftstätigkeit auf. Dieses Unternehmen stellt eine natürliche Weiterentwicklung des bereits bestehenden Bereichs Kühlanlagen dar. Energys, ein weiteres Mitglied der Gruppe, ist hauptsächlich auf dem italienischen Markt im Bereich energieeffizienter Indus- triesysteme tätig.

Strukturelle und organisatorische Entwicklung
Das anhaltende Wachstum von Piovan wurde durch die Nutzung von Sy- nergieeffekten und die kontinuierliche Einbindung des Know-hows und des Geschäftssinns der einzelnen Mitglieder der Unternehmensgruppe in die Ge- schäftsaktivitäten ermöglicht. Auf diese Weise wurde auch der Zusammenhalt innerhalb der Gruppe gestärkt. Für Piovan ergab sich daraus die Chance, die Möglichkeiten voll auszuschöpfen, die sich aus dem hohen Spezialisierungsgrad der Gruppe in den Anwendungsbereichen ergeben, in denen sie zu einem Mark- tführer und einer angesehenen Marke geworden ist.

Seit 1964 ist Piovan bereits im Kunststoffsektor aktiv. Während seiner fünfzig- jährigen Geschäftstätigkeit in diesem Bereich hat das Unternehmen schon viele wichtige Meilensteine erreicht. Dabei hat Piovan den Schwerpunkt zunächst auf Technologien zur Kunststoffverarbeitung gelegt, sich zu einem späteren Zeitpunkt aber dann auf Umsetzungsprozesse spezialisiert. Inzwischen hat der Konzern seine Fachgebiete ausgeweitet und zählt nun verschiedene Anwendungsberei- che von Kunststoffmaterialien zu seinen Tätigkeitsfeldern. Vor zehn Jahren wurde Piovan in vier Bereiche aufgeteilt: Spritzgießen und Blasformen, Extrusion, PET- Vorformlinge und Optische Anwendungen. Anfang 2013 folgte eine weitere Umstrukturierung, die die Einführung von 10 Anwendungsgruppen umfasste, die den spezifischen Industriesegmenten und -produkten entsprechen, die Piovan, gemeinsam mit den anderen zur Gruppe gehörenden Unternehmen, in hochspespezialisierten Formaten liefern kann: PET-Vorformlinge & -Flaschen, Hartschaumverpackungen, Automotive Bauteile, Technische Kunststoffartikel, Medizintechnische Produkte, Technische Kunststoffartikel, Wärmedämmungs- platten & Warmformplatten, Flexible Verpackungsfolien, Rohre – Profile – Kabel, Fasern & Umreifungsbänder, Recycling & Compoundieren.

Piovan beschäftigt insgesamt 900 Mitarbeiter, darunter 106 Forschungs- und Entwicklungsingenieure, die unablässig daran arbeiten, das operative Leistungs- niveau der vom Unternehmen angebotenen Produkte weiter zu perfektionieren. Zur Belegschaft des Konzerns gehören außerdem 120 Techniker, die einen kompetenten After-Sales-Service bieten. So können die Kunden der Piovan- Gruppe sicher sein, unabhängig vom Standort ihrer Produktionsstätten jederzeit schnelle, zuverlässige und effiziente Unterstützung zu erhalten.

Energieeffizienz: Die treibende Kraft hinter der Produktentwicklung
Die Umsetzung des Plans zur Entwicklung maximal energieeffizienter Produkte begann im Jahr 2006 und gipfelte 2010 in der Markteinführung der ersten Produkte der High Efficiency Linie.

Der größte Erfolg, den Piovan auf diesem Gebiet verzeichnen konnte, war die Erhöhung der Energieeffizienz durch die Optimierung der Betriebsparameter ihrer Anlagen: Energieeffizienz wird durch die konsequent hocheffiziente Gestaltung aller ihrer Systeme erzielt. Die Gültigkeit dieses Ansatzes wird durch die zahlreichen Aufträge vieler Markenführer belegt, die sich in den vergangenen Jahren für Lösungen von Piovan entschieden haben.

Eines der besten Beispiele ist das für den PET-Flaschen-Sektor bestimmte Trocknersystem Genesys: Ausgangspunkt für dieses ambitionierte Projekt waren Anwendungen aus dem Verpackungssektor, dem Bereich, in dem rund die Hälfte aller weltweit produzierten Kunststoffmaterialien zum Einsatz kommen. Eine Maschine wie Genesys mag teurer als konventionellere Systeme sein, dennoch haben die weltweit führenden Getränkehersteller bei der Einführung dieser neuen Lösung keine Zeit verloren, weil die optimierten Produktionsparameter von Genesys ihnen eine gleichbleibend hohe Qualität und Produktionsleistung garantierten.

Und dabei ist Genesys größte Stärke nicht einmal der niedrige Energieverbrauch, sondern vielmehr der Beitrag, den die Anlage zur Optimierung des gesamten Produktionsprozesses leistet: Energieeffizienz ist somit das Ergebnis eines allumfassenden Strebens nach Verbesserung. Ein weiterer zentraler Erfolg auf diesem Gebiet ist der viel beachtete Vertragsabschluss zwischen Piovan und BMW im Jahr 2012. Dadurch wurde der Konzern zum Exklusivlieferant für Tro- cken-, Misch- und Beschickungssysteme zum Einsatz am Produktionsstandort des Automobilriesen in Leipzig, einem der modernsten Werke der Automobil- branche weltweit. Im harten Wettbewerb konnte sich Piovan erfolgreich gegen vier führende Hersteller von Zusatzausstattung behaupten.

Insbesondere ist die Modula-Reihe selbst regelnder Trocknungssysteme in der Lage, eine ganze Trichteranlage zu steuern und durch die Erfassung der in den einzelnen Trichtern verarbeiteten Materialmenge die funktionale Stabilität des Systems zu gewährleisten. Bei Mehrtrichtersystemen sind die unterschiedlichen Arten der zu verarbeitenden Kunststoffmaterialien sowie die unterschiedlichen Bedingungen, die während des Produktionsprozesses auftreten, die beiden wichtigsten Faktoren zur Erreichung konsistenter Betriebsabläufe und zur Sen- kung des Energieverbrauchs. Die Fokussierung auf konsistente Betriebsabläufe spielte bei der endgültigen Entscheidung von BMW eine wichtige Rolle.  Die stärk- sten Konkurrenten der Piovan-Gruppe um diesen Vertrag haben Lösungen angeboten, deren Energieverbrauch doppelt so hoch war wie der von Modula.

Neue Corporate Identity macht Veränderungen auf Konzernebene sichtbar
Im Oktober 2014 hat Piovan eine neue Corporate Identity eingeführt: Das Unternehmenslogo, die Website und alle Medienpakte wurden so umgestaltet, dass sie die Realität eines internationalen, aufstrebenden Konzerns widerspiegeln. Die neuen, prägnanten, schlichten Grafiken sind Ausdruck des strategischen Konzernziels: der Integration aller neuen Unternehmen unter einem Dach mit einer gemeinsamen Vision. Universal Dynamics, FDM, Aquatech und Penta haben zwar alle ihre ursprünglichen Handelsnamen beibehalten, sind aber gleichzeitig „Ein Unternehmen der Piovan-Gruppe“ geworden. Auf diese Weise wird sowohl ihre Unabhängigkeit als auch ihre Zugehörigkeit zur selben „Familie“ betont, während die spezifische Identität der einzelnen Unternehmen als Teil eines Teams weiterhin wertgeschätzt wird.

Piovan - New Corporate Identity

Die Piovan-Gruppe hat sich entschlossen, eine kraftvolle Botschaft auszusenden, die den Markt wissen lässt, dass alle ihr zugehörigen Unternehmen ein ge- meinsames Ziel haben, das das Ergebnis einer gemeinsamen Vision ist, und dass sich dies in den Entscheidungen auf allen Unternehmensebenen widerspiegelt. Die Medien- und Kommunikationskampagnen von Piovan bieten einen Einblick in das Tagesgeschäft der Gruppe, einschließlich der zahlreichen Partnerschaften, Synergien und integrierter Ansätze, die zur Erreichung eines einzigen Ziels zusammenwirken: den Piovan-Kunden die bestmöglichen Lösungen anzubieten.

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