Ausstellernews Fakuma 2018

Hellweg Maschinenbau GmbH & Co. KG
Die Formel 1 der Schneidmühlen

Hellweg-Maschinenbau hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Zerkleinerungsmaschinen - insbesondere von Schneidmühlen - für die Kunststoffindustrie spezialisiert.

Das standardisierte Maschinenprogramm umfaßt Labormühlen, Beistellmühlen, Zahnwalzenmühlen, Zentralmühlen, Brockenmühlen, Stanzgittermühlen und Randstreifenmühlen in verschiedenen Größen, sowie komplett vollautomatische Recycling-Anlagen.

Zum Produktprogramm gehören Schneidmühlen, welche nach dem Scheren-Schrägschnitt-Prinzip arbeiten und als Labormühlen, Beistellmühlen, Zahnwalzenmühlen, Zentralmühlen, Brockenmühlen, Stanzgittermühlen und Randstreifenmühlen ausgeführt sind.

Hellweg-Scherenschnitt-Schneidrotoren werden aus einem Materialrohling gefertigt und weisen somit keine Schweißnähte, keine Unwucht, eine hohe Stabilität bei höchstmöglichem Drehmoment auf.

Diese, in der Herstellung aufwändige Methode führt zu einem selbstdosierenden Einzugsverhalten der Mühlen, sowie dem Umstand, alle technischen Kunststoffe sicher Vermahlen zu können. Hier spielt es keine Rollen, ob die Stoffeigenschaften hart, spröde, zäh auch gar weich sind. Hellweg Schneidmühlen, nach dem Scheren-Schrägschnitt arbeitend, werden in der Praxis für die Zerkleinerung folgender Kunststoffe erfolgreich und nachweislich eingesetzt: 

ABS,  PE,  PA,  PA 6,  PA 66 GF,  PC,  PP,  PET,  PVC,  POM, PU, EPS,  EPDM,  EVA,  PBT,  PEEK,  TPS,  PMMA,  TPE,  TPU

Hellweg Maschinenbau - Serie 80
Durchzugsstarke Labormühle bis 1,5 kW

Garantierte Prozesssicherheit während und nach der Zerkleinerung
Darüber hinaus bietet Hellweg Maschinenbau Lösungen, kundenspezifischer Aufgabenstellungen für Kunden der Kunststoff- und Recyclingindustrie, sowie auch der Lebensmittel- und Papierindustrie. Neben dem Schwerpunkt der Zerkleinerungsmaschinen für Kunststoffe bietet Hellweg eine Vielzahl an kundenorientierten Sonderlösungen rund um das Thema Randstreifenentsorgung, Randstreifenaufbereitung und Randstreifen- recycling.

Hellweg Folienschneider garantieren einen scharfen Randschnitt beim Öffnen einen Folienschlauchs oder beim Konfektionieren von Folienbahnen.

Hellweg Rohrschneider, integriert in Absaugleitungen dienen der Volumenreduzierung, sowie dem reibungslosen Abtransport von Randstreifen aus der Dünnfolienproduktion, weg vom Produktionsort.

Hellweg Guillotinen werden für die Vorzerkleinerung von Randstreifen aus der Plattenproduktion eingesetzt und können Plattendicken bis zu 18 mm über eine langzeit stabile Excenterlösung brechen.

Hellweg Schneidmühlen, ausgestattet mit Rolleneinzugsapparaten für Dünn- folienrandstreifen werden hingegen für die Aufbereitung von Randstreifen eingesetzt und können die Ware direkt zu Flakes oder Mahlgut verarbeiten, welche den Folgeprozessen direkt wieder zugeführt werden können.

Hellweg-Schneidmühlen in massiver Bauweise stehen für fortschrittliche Technologie und gewährleisten höchste Qualitätsanforderungen - bei einem aus- gewogenen Preis-Leistungsverhältnis - komplett made in Germany.

Hellweg Maschinenbau - Mini Beistellmühle für kleinste Angüsse
Mini Beistellmühle für kleinste Angüsse


Klare Hellweg Vorteile!

Nachweislich von unseren Kunden bestätigt:
- bis zu 50% weniger Antriebsleistung
- bis zu 70% weniger Staubanteil
- vollständige Reinigung in 5-15 min
- Prozesssicherheit während und nach der Zerkleinerung

Hellweg-Rotoren mit Doppelscherenschnitt-Technologie werden aus einem Block gefertigt. Keine Schweißnähte, keine Unwucht und somit höchste Stabilität, sowie Drehmomente für eine sichere Vermahlung von allen technischen Kunststoffen - ohne Ausnahme.

Bis zu 50% weniger Antriebsleistung:  Dank der Hellweg-Doppelscherenschnitt-Geometrie werden enorme Energieeinsparungen möglich - ohne Verringerung der Durchsatzmenge -  Ein Vorteil, der sich stündlich auszahlt.

Minimaler Staubanteil, keine thermische Schädigung:  Die aus einem Block gefertigten Rotoren besitzen ein höchstmögliches Eigengewicht / Drehmoment und bringen somit einen sehr ruhigen Lauf mit sich und sind mit hauptverantwortlich für einen geringen Staubanteil im Mahlgut. Zudem gewährleistet der Scheren-Schrägschnitt einen schnellen und somit schonenden Materialaustrag, auch bei spröden Materialien wie PC, PA oder POM.

Kein Einstellen der Rotormesser:  Generell werden bei Hellweg-Schneidmühlen nur die Statormesser justiert. Dies ist ein wesentlicher Vorteil, da hier erheblich Personalkosten eingespart werden können. Ein direktes Beispiel: Das Wechseln und Einstellen eines ganzen Messesatzes einer Hellweg-Beistellmühle dauert max. 10-15 Minuten!  Nicht zu vergessen, Rotor- und Statormesser können bis zu 50mal - kostengünstig und ohne Vorrichtung - nachgeschliffen werden (einfacher Flachschliff).

Keine Brückenbildung, keine Spießbildung:  Hellweg-Schrägschnitt-Schneidmühlen erzeugen ein scharfkantiges, staubarmes Mahlgut von hoher Homogenität und ohne thermische Schädigung. Spezialsiebe verhindern Spießbildung im Mahlgut und gewährleisten eine hohe Prozesssicherheit.

Schnelles und sicheres Handling:  Bei der Konzeption einer Hellweg-Schneidmühle steht immer eine sichere und schnelle Handhabung im Vordergrund. Darunter versteht sich z.B. ein schneller Zugang zur Mahlkammer, eine schnelle Reinigung, ein schneller Sieb- und Messerwechsel, sowie eine konstruktive Vermeidung oder Entschärfung von Gefahrenstellen.


Neugierig geworden? - Sehen Sie hier weitere Vorteile:
Für mehr Informationen bitte auf die untenstehenden Links klicken:
Hellweg-Scheren-Schrägschnitt
Hellweg-Gehäusetechnik
Rotor und Lagerung
Aufbau der Schneidmühlen
Zusätzliche Schwungscheiben
Anbindung an Spritzgießmaschinen
Gestaltung des Einwurfs
Top-Mahlgutqualität
Auf den Punkt gebracht

Hellweg Maschinenbau - Walzenmühle „Slotter”
Walzenmühle „Slotter”


Produktübersicht

Hellweg-Schneidmühlen – Wertvolle Kunststoffreste aufbereiten
Hellweg-Schneidmühlen werden in kunststoffverarbeitenden Betrieben eingesetzt, um produktionsbedingte, thermoplastische Produktionsabfälle – hier vor allem technische Kunststoffe wie ABS, PE, PA, PA 6, PA 66 GF, PC, PP, PET, PVC, POM, u.a. aber auch TPE und EPS – aufzubereiten, die als Mahlgut entweder in der laufenden Produktion der Neuware wieder zudosiert oder einer späteren Verwendung zugeführt werden.

Das Aufgabegut fällt über einen Zuführschacht in den Schneidraum der Hellweg-Schneidmühlen und wird durch Schnitt zwischen Rotor- und Statormessern wiederholt zerkleinert, bis es als Mahlgut das eingesetzte Sieb passiert. Das die untere Hälfte des Mahlraumes umschließende Sieb ist austauschbar. Die Sieblochung kann so der geforderten Korngröße angeglichen werden. Die Auslegung der Hellweg-Schneidmühlen nach Baugröße bzw. Antriebsleistung erfolgt dabei in der Regel in Abhängigkeit von der Größe und Form der zu zerkleinernden Materialien und der geforderten Durchsatzleistung.

Für mehr Informationen bitte auf die untenstehenden Links klicken:
Labormühle - Serie 80 - Antriebsleistung- 0,55 - 1,1 kW
Labormühle - Serie 100  Antriebsleistung- 0,75 - 1,1 kW
Beistellmühlen - Serie 150 - Antriebsleistung- 1,5 - 4 kW
Beistellmühle - Serie 200 - Antriebsleistung- 2,2 - 5,5 kW
Walzenmühle - Serie 250 - Antriebsleistung- 1,1 - 2,2 kW
Serie 180 - Antriebsleistung: 3 - 5,5 kW
Zentralmühle - Serie 260 - Antriebsleistung- 7,5 - 11 kW
Serie 260 BR - Antriebsleistung: 11 - 15 kW
Serie 300 - Antriebsleistung: 7,5 - 30 kW
Serie 300 BR - Antriebsleistung: 22,5 - 30 kW
Serie 450 - Antriebsleistung: 22 - 75 kW
Zentralmühle - Serie 600 - Antriebsleistung- 30 - 75 kW
Serie RST Thermoform - Einzug für Stanzgitter
Serie RS - Randstreifen einziehen
Serie LSZ - Zerkleinern profilierter Randstreifen
Randstreifen Recycling - Serie RC - Volumenreduzierung von Randstreifen
Serie R - Guillotine - Hacker
Mobile Absauganlagen für Mahlgut
Entstaubungsanlagen für Mahlgut
Folienschneider - Form A - Folienschlauch
Folienschneider - Form E - Folienschlauch aufschlitzen
Folienschneider - Form D  - Randstreifen schneiden
Folienschneider - Form D - W50 - Randstreifen schneiden
Folienschneider - Form F - individuell Randstreifen schneiden

Hellweg Maschinenbau - Zentralmühle der Serie 180
Zentralmühle der Serie 180


Anwendung

Ihre Anwendung - unsere Lösung

Für mehr Informationen bitte auf die untenstehenden Links klicken:
Spritzgießen
Blasformen
Extrusion
Thermoformen
Folienextrusion
Entstauben / Absaugen
Optische Datenträger



„Flaschen schreddern kann jeder – aber Klumpen …“ Wie B. Braun Infusionsflaschen und Anfahrbrocken zerkleinert und sich neues Optimierungspotenzial erschließt.
Verkeilen im Mahlraum einer Mühle zwei Klumpen oder kommt es zum Stip-Slick-Effekt, entstehen enorme Kräfte, die im Extremfall zu einem Maschinenschaden, in jedem Falle aber zu einem Maschinenstillstand führen. Im Sinne einer hohen Produktivität und Wirtschaftlichkeit muss das vermieden werden. Deshalb entschied sich die B. Braun Melsungen AG, einer der führenden Hersteller von Medizintechnik- und Pharma-Produkten, zur Zerkleinerung der LDPE-Anfahrklumpen für eine große Brockenmühle und hat es nicht bereut. Über die genauen Beweggründe und die positiven Erfahrungen im Praxisalltag sprach K-PROFI vor Ort mit Mike Eske und Andreas Panarin.


Hellweg - B. Braun Bild 1
In der Produktionshalle werden die Anfahrklumpen in Kisten gesammelt und danach vollautomatisch über eine Kippvorrichtung auf das Förderband der Brockenmühle befördert

„Als der Kolossos, wie unsere Mitarbeiter die vor zwei Jahren installierte Brockenmühle scherzhaft nennen, aufgebaut wurde, waren wir von der Größe doch etwas überrascht, aber seine Leistungsfähigkeit ist so überzeugend, dass wir sehr zufrieden mit der Entscheidung und der Beratung durch die Firma Hellweg sind“, berichtet der Meister Servicecenter Pharma Mike Eske gleich zu Beginn des Gespräches.

Erweitert und ausgebaut
Aber von vorne: Das sogenannte LIFE-Werk (Leading Infusion Factory Europe) von B. Braun in Melsungen hat sich wie die gesamte Pharmasparte am Standort in den vergangenen Jahren mehr als positiv entwickelt. Von 2003 bis 2017 verdoppelte sich die Gesamtmitarbeiterzahl auf 1.200 und aus ursprünglich drei wurden sechs Blow-Fill-Seal-Anlagen. Pro Jahr werden auf diesen heute 245 Mio. LDPE-Flaschen in den Größen 250, 500 und 1.000 ml im Extrusionsblasformverfahren hergestellt, direkt mit isotonischer NaCl-, Ringer- oder Glukose-Lösung befüllt und mit einem Spezialverschluss verschlossen. Ecoflac plus – so heißen die Flaschen, die das geringe Gewicht und die Kollabierfähigkeit eines Beutels mit der Standfestigkeit und dem guten Handling einer Flasche vereinen.

„Mit diesen Behältern leisten wir einen wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung. Sie sind im Gegensatz zu einer Flasche deutlich leichter, werden also mit weniger Material hergestellt und sind vollständig recycelbar, da sie zu 100 % aus LDPE bestehen“, unterstreicht Andreas Panarin, Global Process Engineering, CoE Pharmaceuticals, einen entscheidenden Vorteil der Infusionsflaschen, die weltweit für die Medikamentengabe, die klinische Ernährung, den Volumenersatz oder eine Flüssigkeitstherapie beim Patienten Einsatz finden. 35 % des gesamten Polymerverbrauchs für die Flaschenherstellung stammt bei B. Braun aus der hauseigenen Recyclingabteilung.

Und genau hier kommt die Brockenmühle zum Einsatz, die die bei der Produktion unvermeidlichen Anfahrklumpen sicher zerkleinert. Das so gewonnene Mahlgut wird auf einer Regranulieranlage mit Doppelschneckenextruder aus dem Hause Leistritz, Nürnberg, wieder zu Granulat verarbeitet, welches dann in die Produktion zurückgeführt wird. „Wir verarbeiten ausschließlich Abfälle aus der Primärproduktion, das heißt ohne Kontamination und ohne Fremdmaterialien“, betont Andreas Panarin.

Hellweg - B. Braun Bild 2
„Die Abmessungen des „Kolossos“ haben uns zunächst überrascht, aber wir sind heute mit der Leistungsfähigkeit und Zuverlässigkeit der Lösung absolut zufrieden“, erklärte Mike Eske vor Ort

Hygienisch und vollautomatisiert
Apropos Primärproduktion. Diese läuft im LIFE selbstverständlich unter strengen Hygieneanforderungen. Der gesamte Produktionsbereich kann ausschließlich über Schleusen und nur von geschultem Personal betreten werden, kritische Prozesse erfolgen in Reinräumen der EU-GMP-Klasse C. Voll automatisiert wird LDPE-Granulat auf den insgesamt sechs Blow-Fill-Seal-Anlagen eingesetzt, die B. Braun nach seinen Bedürfnissen konzipiert und mit teils selbst gebauten Komponenten aufgebaut hat. Je nach Format werden pro Blasvorgang 8 bis 12 Flaschen hergestellt.

Die dabei entstehenden Butzen am Flaschenboden und –hals werden abgestanzt und direkt automatisiert der Wiederaufbereitung zugeführt. In den Folgeprozessen werden die Behälter über Transportbänder sterilisiert, optisch auf Partikel geprüft und dann ebenfalls automatisch in die Verpackungseinheit gebracht. Bevor die Infusionslösungen allerdings das Haus verlassen, werden sie grundsätzlich über 10 Tage gelagert, einer stichprobenartigen Prüfung auf Keime unterzogen und erst bei Unbedenklichkeit für den Verkauf freigegeben. Alle bereits befüllten Flaschen, die aus irgendeinem Grund nicht ausgeliefert werden können, werden in Melsungen ebenfalls einer Aufbereitung zugeführt, allerdings nicht inhouse.

Erneuert und erleichtert
Im hauseigenen Recyclingcenter werden ausschließlich die nicht kontaminierten Produktionsabfälle aufbereitet. Dies sind zum einen die Butzen. Sie werden derzeit noch über Transportbänder aus der Produktionshalle direkt in eine kleine Schneidmühle geführt, zerkleinert und anschließend zur Regranulierlinie gebracht. Zum anderen entstehen regelmäßig Anfahrklumpen. „Bei uns fallen pro Jahr rund 600 Tonnen Anfahrklumpen an. Jeder hat ein Gewicht von etwa 50 kg“, erklärt Mike Eske.

Für die Anfahrklumpen stand bis vor zwei Jahren ein Schredder zur Verfügung, der allerdings durch die Erweiterung der Jahresproduktionsleistung seine Kapazitätsgrenze erreicht hatte und zudem händisch befüllt werden musste. „Bei der Entscheidung für einen neuen, leistungsstärkeren Zerkleinerer war es uns sehr wichtig, eine Lösung zu finden, die unsere Mitarbeiter entlastet“, benennt Andreas Panarin einen der Gründe für die Neuinvestition. Auch wenn B. Braun mit dem Mühlenbauer Hellweg Maschinenbau aus Roetgen schon eine langjährige, gute Partnerschaft verband, so hatte man trotzdem mehrere Angebote eingeholt und sich schließlich wieder für Hellweg entschieden. „Wir haben die Brockenmühle für B. Braun ganz genau auf die hiesigen Anforderungen zugeschnitten“, erklärt der Geschäftsführer Mark Hellweg. „Flaschen schreddern können viele, aber bei Klumpen wird die Luft schon dünner. Und bei solch zähen Klumpen aus LDPE ist außerdem eine spezielle Zerkleinerungstechnologie gefragt.“

Zur Entlastung der Mitarbeiter trägt die Hebe-/Kippvorrichtung für Behälter bis zu einem Gewicht von 500 kg maßgeblich bei. Sie befördert die Brocken automatisch auf das Stahlscharnierförderband der Mühle. „Dabei ist es völlig unerheblich, ob der Mühle dann ein einziger Brocken zugeführt wird oder der gesamte Behälterinhalt auf einmal in den Mahlraum gelangt“, erklärt Mark Hellweg weiter.

Hellweg - B. Braun Bild 3
„Im Rahmen eines Lean-Projektes werden wir künftig auch die Butzen in die große Brockenmühle fahren und damit die Prozesse noch effizienter gestalten können“, gibt Andreas Panarin einen Ausblick auf die künftigen Aktivitäten bei B. Braun

Leistungsstark und energiesparend
Die neue Brockenmühle MDSG 1000/600 BR hat eine Mahlraumöffnung von 1.000 mal 600 mm und arbeitet mit zwei Stator- und 12 Rotor-Schälmessern. „Dank des sogenannten Schälschnitts und der besonderen Form unserer U-Cut-Messer sind alle unsere Brockenmühlen in der Lage, auch zähe und rutschige Materialien sicher zu zerkleinern“, führt Hellweg weiter aus. Außerdem sorgt die große und robuste, aber vor allem leistungsstarke Ausführung dafür, dass es selbst dann, wenn es zwischen zwei Klumpen zum sogenannten Stip-Slick-Effekt kommt, d.h. die Haftreibung größer als die Gleitreibung ist und die Klumpen „zusammenkleben“, nicht zu einer Überlast und damit zu einem Maschinenstillstand kommt. „Diese Leistungsfähigkeit erreichen wir über die Größe.“

Trotz dieser Größe kommt die Brockenmühle mit einer sehr geringen Leistung aus. Bei Volllast fließen lediglich 90 A, 12 A mehr als im Leerlauf des 90-kW-Motors. „Wir sind sehr froh, dass wir uns für die große Anlage entschieden haben, da sie uns weiteres Optimierungspotenzial bietet“, hebt Andreas Panarin hervor. Mit ihrer Maximalleistung von 6.000 kg/h könnte die neue Brockenmühle problemlos alle bei B. Braun anfallenden Abfälle, also sowohl die Brocken als auch die Butzen, zerkleinern. Und genau das plant das Unternehmen. „Wir werden dauerhaft die zweite, kleinere Schneidmühle stilllegen und die beiden Materialströme zusammenführen, so dass wir nur noch eine Zerkleinerungsanlage betreiben“, gibt Mike Eske einen Ausblick im Rahmen des Lean-Projektes im Unternehmen.

www.bbraun.com

Video

 



Kundenanwendungsbericht: Zu Gast bei Volkswagen
Volkswagen betreibt erfolgreiches Inhouse-Recycling mit Hellweg Qualitäts-Schneidmühlen. Nutz- fahrzeugwerk Hannover produziert ausschließlich hochwertiges Kunststoffrecyclat.

Hellweg Maschinenbau  - WV Bild 1
Jürgen Negelmann, Leiter des Fachbereichs Abfallwirtschaft, hat auch das Kunststoff Recycling  vorangetrieben

Vielbeschworen – selten erreicht – bei VW realisiert: Im Nutzfahrzeugwerk der Volkswagen Gruppe in Hannover wurde im Laufe weniger Jahre ein Entsorgungszentrum aufgebaut, das erfolgreich hochwertige Werkstoffe inhouse produziert.

Vor allem Transporter T5, aber auch die Serien LT und der Amarok entstehen im Nutzfahrzeugwerk der VW-Gruppe in Hannover. Zudem werden hier Komponenten wie Wärmetauscher für andere Produktionswerke gefertigt. Während der laufenden Produktion, vor allem aber während neuer Serienanläufe fallen regelmäßig größere Mengen Ausschussbauteile- und -baugruppen an, die bis vor einigen Jahren extern entsorgt wurden. Sukzessive wurde ab dem Jahr 2003 ein internes Recyclingzentrum aufgebaut, das 
  • durch externe Entsorgung und Transporte verursachte Kosten und Belästigung der Anwohner vermeidet
  • zusätzliche Ertragsquellen erschließt,
  • neue Arbeitsplätze schafft, darunter mehrere für leistungseinschränkte Mitarbeiter
  • Regresssicherheit schafft, weil keine Ausschussteile mehr das Werksgelände verlassen.

Ein Schwerpunkt der Aufbereitungstechnologie ist die Rückgewinnung von Kunststoffen aus fehlerhaften Baugruppen und aus Vorserienproduktionen. Dazu zählen beispielsweise Wasser-, Öl- und Ladeluftkühler, aber auch großformatige Abdeckungen und Verkleidungen, elektronische Baugruppen und andere Werkstücke. Jürgen Negelmann, Leiter des Fachbereichs Abfallwirtschaft im VW-Werk Hannover hat die Entsorgungs- und Aufbereitungsstrategie mitentwickelt und betreut sie im heutigen Tagesbetrieb. „Allein aus der Aufbereitung von Kühlern, die zu rund 90 Prozent aus Aluminium und zu 10 Prozent aus Kunststoff bestehen, gewinnen wir rund 8 Tonnen Polyamid 6,6 – zumeist als Typ GF30 – pro Monat.“

Im Jahr 2007 startete die Kunststoffaufbereitung im VW-Werk Hannover. Die Basis bildeten ein Mehr- wellenshredder von Untha mit nachgeschalteter Trennstufe für Metalle und eine Mühle des Typs M450/300 von Hellweg. Diese Mühle produziert hochwertiges, sofort im Spritzguss einsatzfähiges Material. Dank einer integrierten Absaug- und Entstaubungseinrichtung sind das erzeugte Granulat und die Arbeitsumgebung weitestgehend staubfrei. Maßgebend für die Auswahl der Hellweg-Mühle waren die Qualität des Endprodukts und die Wartungsfreundlichkeit, die geringe Betriebskosten versprach.

Hellweg Maschinenbau  - WV Bild 2
Im Zuge der Kapazitätsaufstockung wurde als Ergänzung eine Mühle vom Typ MDS600/450 installiert,  die auch größere Brocken ohne Vorzerkleinerung in einem 1-stufigen Prozess auf Granulatgröße bringt.

Vorgeschaltet ist eine manuelle Demontage von Baugruppen. Hier werden beispielsweise die Kunststoffanteile und Aluminiumkörper der Öl- und Wasserkühler getrennt. Von anderen Materialien werden beispielsweise Clipse, Aufkleber und andere Störstoffe entfernt. In diesem Bereich finden etwa 20 teils leistungseinschränkte Mitarbeiter einen sicheren Arbeitsplatz. Je nach Größe und Art durchlaufen die Werkstücke anschließend den Shredder, der die Vorzerkleinerung auf etwa 60 Millimeter Größe leistet sowie die Separierungseinheit, die Aluminium und andere Metalle aus dem Werkstoffstrom entfernt.

Qualitätsbestimmend für das 8-Millimeter-Granulat ist die Mühle als letzter Arbeitsschritt der Kunst- stoffaufbereitung vor der Entstaubung und dem Abpacken in Big-Bags. Mit etwa 400 Kilogramm Durchsatz pro Stunde produziert sie aufgrund ihrer speziellen Schneidgeometrie eine gleichbleibende Kornform und -größe – unabhängig vom Aufgabegut.

Kapazitätsausbau mit bewährtem Konzept
Mit zunehmendem Erfolg – und zunehmenden Aufbereitungsmengen – des Recyclingzentrums stieg auch der Bedarf an Zerkleinerungsleistung. Jürgen Negelmann: „Nach rund fünf Jahren Betriebserfahrungen betrafen die Überlegungen zur Kapazitätsaufstockung sowohl die Endzerkleinerung wie auch die Vorzerkleinerung. Vorgabe war, auf jeden Fall weiterhin ein hochwertiges Mahlgut zu erzeugen, um angemessene Preise am Markt erzielen zu können und außerdem weiterhin eine vom Wartungsaufwand her überschaubare Lösung zu betreiben. Die Ideenfindung mündete schließlich in die Überlegung, eine weitere leistungsfähige Mühle zu beschaffen, die auch großformatigere Werkstücke direkt verarbeiten kann – und damit den Arbeitsgang der Vorzerkleinerung im Shredder samt zugehörigem Handling einspart.

Dank guter Erfahrungen aus den vergangenen Jahren hinsichtlich Verfügbarkeit und Betriebskosten fiel erneut auf eine Hellweg Mühle, in diesem Fall auf eine Schneidmühle der Fa. Hellweg MDS 600/450 mit einem Durchsatz von 480-850 kg/h und einem Standardsieb von Ø 8mm.

- die Größe des Aufgabegutes beträgt 300 x 100 mm
- Mahlraumöffnung: 600 x 500 mm (B x T)
- Motorleistung: 30,0 kW

Verschleißarme Ausführung der Mahlkammer. Beim Einmahlen von abrasivem Material, wie z.B. bei glasfaserverstärkten Kunststoffen zwingend erforderlich.

Sie wurde ebenfalls mit der Entstaubungs- und Abfüllanlage verbunden. Da die Mühle auch größere Werkstücke ohne Vorzerkleinerung schluckt, entlastet einerseits die bereits betriebene Mühle, andererseits den Shredder und senkt den Gesamtaufwand für die Aufbereitung bei geringem zusätzlichem Platzbedarf. Zum Stichwort Wartung erklärt Jürgen Negelmann: „Trotz der rund 1400 Kilogramm pro Schicht, die die Maschine momentan zerkleinert – aktuell wird auf der Mühle ausschließlich PA6.6 GF30 verarbeitet – läuft die Mühle dank Ver- schleißschutzausrüstung und entsprechender Messergeometrie jeweils rund drei Monate komplett wartungsfrei.“ Zudem lassen sich die Verschleißschutzsegmente einzeln tauschen, der Messerwechsel zum Nachschärfen ist einfach möglich. Trotz der langen Standzeit bleibt die Schnittqualität erhalten. Dazu trägt auch der aus nur einem Block produzierte Rotor bei, der für hohe Laufruhe, gleichmäßige Schneidgeschwindigkeit und -qualität sorgt.

Die integrierte Entstaubung erhöht die Produktqualität. Aus der Schneidmühle gelangt das Material in einen „Zick-Zack“-Sichter von Krämer Lufttechnik, dessen Zuverlässigkeit und Wartungsarmut zu den Mühlen passt. Das Un- ternehmen Aurora, das große Teile des Mahlguts von VW aufkauft, bestätigt laut Jürgen Negelmann, dass hier das beste Mahlgut erzeugt wird, dass dem Unternehmen bisher angeboten wurde.

Hellweg Maschinenbau  - WV Bild 3
Beide Mühlen sind inline mit der Entstaubungs- und Abfüllanlage für Big-Bags gekoppelt.

Vorsichtig herangetastet
Zu Projektbeginn im Jahr 2006, vor Installation der Aufbereitungstechnik, begannen Demontageversuche mit verschiedenen Produkten, um die grundsätzlichen Abläufe zu klären. Im Rahmen einer Diplomarbeit wurden dann verschiedene Shredder und Mühlen getestet, um optimale Kombinationen hinsichtlich der Durchsätze bei verschiedenen Kunststoffen, Wartungsaufwand, Qualität des Mahlguts, Variabilität bei Verarbeitung verschiedener Kunststoffe sowie natürlich den Kosten untersucht. Unterstützt wurde das Projekt vom Entsorger Veolia, das einen Teil der Reststofflogistik für VW abwickelt.

Eine große Rolle bei der Recyclinganlagen-Planung spielt die enorme Bandbreite an Werkstoffen: Neben PA mit verschiedenen Glasfaseranteilen fallen auch PP, ABS, ASA, PE und andere Materialien an, die sortenrein aufzubereiten sind, darunter auch so spezielle Kombinationen wie PP mit Luftnoppen, mit denen die Mühle ebenso fertig werden muss wie mit massiven Werkstücken. Alle diese Werkstoffe bis hin zu TPE und TPU lassen sich auf den Hellweg-Mühlen ohne Umrüstungen verarbeiten. Das stellt Flexibilität im Recyclingzentrum sicher.

Businessplan erfüllt
Produzieren statt deponieren war der Kerngedanke bei Aufstellung des Businessplans Recycling. Netter Nebeneffekt: Diebstähle von Vorserienteilen während des Transports zur Deponie, die später auf dem Schwarzmarkt auftauchten, sind nun ausgeschlossen – die „Regresssicherheit“ spielt eine nicht zu unterschätzende Rolle. Trotz aller offensichtlichen Vorteile des Inhouse-Recyclings verlangte die Werksleitung einen Businessplan, der die langfristige Tragfähigkeit des Konzepts nachwies. „Wie geplant, erreichen wir heute durchschnittlich 70 bis 75 Prozent Kostendeckung in der Aufbereitung. Mit weiter zunehmende Mengen aus externem Werken wie Salzgitter, die uns per Schiene zuliefern können, wird sich die Situation noch günstiger darstellen“, erwartet Jürgen Negelmann. Zudem werden ständig weitere Ausgangsmaterialien auf Recyclingfähigkeit getestet, was die Situation weiter verbessert. Insgesamt werden heute rund 200-300 Tonnen/anno Kunststoffe recycelt, Tendenz weiter zunehmend.

Um die Qualität des Mahlguts sicherzustellen, begleiten verschiedene Maßnahmen der Qualitätssicherung die Zerkleinerung bei Fremdanlieferungen aus anderen Werken der VW-Gruppe. In der Regel wird mit Hilfe einer Interferometeranalyse die Materialart sicher identifiziert, um sortenreine Endprodukte zu erzielen. Das direkt neben der Zerkleinerung angesiedelte Labor verfügt außerdem über die Technik für LFI*- und Infrarot-Analysen. Die hinterlegte Organisation von Eingangskontrollen und Materialfluss könnte auch für die Erweiterung des Anlieferkreises dienen: Möglicherweise wird das Recycling ausgedehnt auf Anlieferungen aus VW-Vertragswerkstätten, die hier beispielsweise Stoßfänger, Armaturenträger und andere großvolumige Bauteile aus Reparaturen anliefern können. Die Maßnahmen dienen der Einstufung des Recyclingzentrums entsprechend der Entsorgungsfachbetriebsverordnung und ermöglichen die Vorregistrierung der Polymerabfälle entsprechend der REACH-Verordnung.

*Das LFI-Verfahren wird für großflächige Bauteile verwendet. Typische Bauteile sind beispielsweise Motor- hauben und andere Verkleidungsteile im Fahrzeugbau.

Hellweg Maschinenbau  - WV Bild 4
Die Mühle vom Typ M450/300 ist seit rund sieben Jahren im Einsatz und zerkleinert ein breites Spektrum  an Werkstoffen zu hochwertigem Granulat. Die Beschickung erfolgt über eine Hebe-Kipp-Vorrichtung, sowie einem Förderband.

Volkswagen Werk Hannover
Rund 800 Fahrzeuge pro Tag plus Rohkarossen wie die des Porsche Panamera verlassen durchschnittlich pro Tag die Produktionshallen in Hannover. Auf dem mehr als 1 Million Quadratmeter großen Gelände werden außerdem Komponenten wie Motorenteile und Wärmetauscher für andere Standorte des Konzerns gefertigt.


Besuchen Sie uns auf der Fakuma. Wir freuen uns auf Ihren Besuch an unserem Stand.

Hellweg LogoHellweg Maschinenbau GmbH & Co. KG
Vennstrasse 10
D-52159 Roetgen

Tel. +49 (0)2471 4254
Fax +49 (0)2471 1630

info@hellweg-granulators.com
www.hellweg-granulators.com

Keywords
Absauganlagen / Absauganlagen für Stäube / Aufbereitungsanlagen / Beistellmühlen / Beistellmühlen für Spritzgusseinsatzgebiete / CD/DVD Blanks Recycling Syteme / Einzugsvorrichtungen für Randstreifen / Entstaubungsanlagen / Entstaubungsanlagen für Mahlgut / Folieneinzugsapparate / Folien-Einzugsvorrichtungen / Folien-Randstreifen Recycling / Folienschneider / Folienschneidesysteme / Granulatoren / Inhouse-Recycling / Knabbermühlen / Kunststoffzerkleinerungsmaschinen / Labormühlen / Material Recycling Syteme / Mobile Absauganlagen für Mahlgut / Mühlen für Kunststoff / Mühlenbau / Mühlentechnik / Mühlenwerke / Randbeschnittanlagen / Randstreifenhacker / Randstreifenvorzerkleinerer / Randstreifenzerkleinerer / Recyclinganlagen für Kunststoffe / Rohrschneider Systeme / Rolleneinzugsapparate für Folienrandstreifen / Schneidmühlen / Schneidmühlen für Laboranwendungen / Schredder / Schwere Zentralmühlen / Walzenmühle / Zentralmühle / Zerkleinerungsmaschinen für Kunststoffe / Zerkleinerungsanlagen

 

 

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