Ausstellernews Fakuma 2017

GETECHA GmbH
„Von der Zähmung widerspenstiger Reste“  -  Getecha realisiert komplettes
Kreislaufsystem für Abfälle aus der Plattenextrusion

Auf vielen Gebieten der Kunststofftechnik hat sich Mühlenbauer Getecha inzwischen einen Namen gemacht als innovativer Automatisierungspartner für die Realisierung integrierter Zuführ-, Zerkleinerungs- und Rückführanlagen. Ein aktuelles Paradebeispiel für die weit reichenden Engineering-Kompetenzen des Unternehmens findet sich bei Infinex im baden-württembergischen Haiterbach. Dort ging Anfang 2017 eine komplette Systemlösung für die fertigungsnahe Wiederaufbereitung sortenreiner Produktionsabfälle aus der Plattenextrusion in Betrieb.

Getecha - Zähmung widerspenstiger Reste Bild 1
Blickfang der Kunststoff-Aufbereitungsanlage von Getecha: Parallelogramm-Greifschieber (hier in Ruheposition) mit integrierter Messsensorik zum vollautomatischen Zuführen gestapelter Polypropylenplatten zur Zerkleinerungsmühle

Werkstückträger für die Automobil-Industrie, Transportboxen für Schüttgüter oder Displaysysteme für Großmärkte – all das und noch viel mehr lässt sich aus den Hohl- und Strukturkammer-Platten von Infinex anfertigen. Findige Designer haben die mehrschichtigen Thermoplast-Elemente längst als universell nutzbare Halbzeuge zur Konstruktion stabiler Leichtbau-Produkte entdeckt. In beachtlichen Losgrößen hergestellt werden die Platten aus recyclierbarem Polypropylen in Fertigungslinien, in denen mächtige Wellenextruder sowie Kunststoffschweiß- und Beschichtungssysteme die Hauptrolle spielen. Kaum vermeiden lässt sich dabei, dass stattliche Mengen von Reststücken und Beschnitt anfallen. Denn aus der Endlosbahn, die die Fertigungslinie ausgibt, macht Infinex im letzten Schritt präzise abgelängte Tafeln, Planken und Stege. Aus ökologischer Sicht erfreulich: Bei alledem fällt fast kein Abfall an! Denn übrig bleibt sortenreines PP, das als Wertstoff wieder zurück in die Extruder geht.

Getecha - Zähmung widerspenstiger Reste Bild 2
Getecha-Geschäftsführer Burkhard Vogel: „Bei der Entwicklung der vollautomatischen Förder-, Handling- und Verpackungssysteme für Infinex mussten wir eine Reihe von Variablen im Auge behalten

Großen Wert legen die Verantwortlichen bei Infinex auf die fertigungsnahe und möglichst effiziente Organisation der PP-Aufbereitung. Auch als sich Thomas Hirmer, Technischer Leiter im Werk Haiterbach, vor etwa zwei Jahren nach einem Projektpartner für die Prozessoptimierung in diesem Bereich umschaute, bildeten diese Aspekte den Ausgangspunkt für die Sondierungsgespräche mit verschiedenen Anbietern. „Von Beginn an vielversprechend gestaltete sich hier der Gedankenaustausch mit Getecha. Weniger weil uns mit dem Aschaffenburger Anlagenbauer bereits eine längere Zusammenarbeit verbindet, sondern weil das Unternehmen in den letzten Jahren viel Engineering-Knowhow aufgebaut hat. Bis dato sahen wir Getecha primär als Hersteller von Zerkleinerungsmühlen; inzwischen hat sich das Unternehmen aber zum Automatisierer mit Spezialgebiet Wertstoff-Kreisläufe gewandelt“, sagt Thomas Hirmer.

Die Aufgabenstellung von Infinex hatte es allerdings in sich. Denn ganz oben im Pflichtenheft von Technikchef Hirmer stand, dass der gesamte Prozess von der Anlieferung der Plattenreste über ihre Zerkleinerung bis zur Wiederbereitstellung des Mahlguts für die Extrusion völlig ohne Personaleinsatz erfolgen sollte. Infolgedessen rückte die kundenspezifische Entwicklung vollautomatischer Förder-, Handling- und Verpackungssysteme ins Zentrum des Geschehens. „Dabei erkannten wir schon beim ersten Vor-Ort-Rundgang, dass wir eine Reihe von Variablen im Auge behalten mussten“, erinnert sich Burkhard Vogel, der Geschäftsführer von Getecha.

Getecha - Zähmung widerspenstiger Reste Bild 3
Wilde Stapel: Weitgehend chaotisch aufeinandergelegt sind die bis zu 5.000 x 1.400 mm großen und bis zu 11 mm dicken PP-Plattenreste, die auf langen Transportwagen zur neuen Aufbereitungsanlage von Infinex gefahren werden

Große Platten kleingemacht
Rasch geklärt war zunächst die Frage, wie die zäh-festen PP-Reste mit einem Stundendurchsatz von bis zu 1.000 kg in extrudierfähige Partikel mit Längen von ≤ 6,0 mm zu zerkleinern waren. Denn mit dem RotoSchneider RS 6015 bietet Getecha dafür die ideale Zentralmühle. Sie hat einen starken 110 kW-Motor, eine lastabhängige Steuerung und einen Fünf-Messer-Segmentrotor, der mit 400 U/min dreht. Ihre beiden Einzugswalzen – mit griffiger Oberflächenstruktur – werden beidseitig angetrieben, wobei die Geschwindigkeit regelbar ist. „Anstelle eines Trichters für den Materialeinwurf von oben haben wir die RS 6015 für den Einsatz bei Infinex mit einem modifizierten Gehäuse für die einfache horizontale Zuführung der Platten und Planken ausgestattet“, erläutert Burkhard Vogel.

Solche fallspezifischen Umrüstungen an seinen Mühlen vorzunehmen, gehört für Getecha inzwischen zu den Basisleistungen. Weitaus komplexer gestalteten sich hingegen die Projektierung und Umsetzung der materialflusstechnischen Automatisierung. Insbesondere die Prozessstufe der Materialzuführung erwies sich als echte Herausforderung. Denn die bis zu 5.000 x 1.400 mm großen und bis zu 11 mm dicken PP-Plattenreste mit Flächengewichten von 300 bis 4.000 g/m2 kommen keineswegs sortiert und kantengenau gestapelt aus der Produktion. Der Regelfall sind vielmehr bis zu 1.600 mm hohe Stapel mit ordentlich „Wellengang“, verursacht durch das weitgehend chaotische Aufeinanderlegen der in ihren Abmessungen stark variierenden Reststücke. Routinemäßig werden diese „wilden“ Stapel auf 5,0 m langen und dreiseitig offenen Transportwagen bereitgestellt. „Dabei können hier auch mal mehrere ungleiche Stapel nebeneinander stehen“, berichtet Getecha-Chef Vogel.

Getecha - Zähmung widerspenstiger Reste Bild 4
Thomas Hirmer, Technischer Leiter von Infinex: „Ganz oben in unserem Pflichtenheft stand, dass der gesamte Aufbereitungsprozess von der Anlieferung der Plattenreste über ihre Zerkleinerung bis zur Wiederbereitstellung des Mahlguts für die Extrusion völlig ohne Personaleinsatz erfolgen sollte

Zuführsystem mit Wechselspiel
Ausgehend von diesen widerspenstigen Rahmenbedingungen machten sich die Ingenieure von Getecha an die Arbeit. Dank ihrer Erfahrung aus vielen Automatisierungsprojekten konnten sie dem Kunden bereits im Frühjahr 2016 eine komplette Anlage präsentieren, die alle Prozessanforderungen abdeckt und als Ergebnis sauber in BigBags verstautes Mahlgut für die Re-Granulierung bereitstellt. Zunächst skeptische Blicke erntete dabei allerdings ihre Lösung für die kontrollierte Zuführung der sperrigen und ungleichen Plattenreste. Einen frequenzgeregelten Elektroschlitten mit multifunktionalem Manipulator und integrierter Messsensorik, der an einer Parallelogramm-Aufhängung in einer 6,0 m langen Führungsschiene über die angelieferten Plattenstapel fährt, um die Platten dann im synchronisierten Zusammenspiel mit einem Hubgerät zu vereinzeln und Richtung Zerkleinerungsmühle zu ziehen und schieben – so etwas Ausgefeiltes hatte selbst Thomas Hirmer nicht erwartet. Doch schon die ersten Testläufe zeigten das geschmeidige Ineinandergreifen der einzelnen Prozesstufen der neuen Anlage: Die beladenen Transportwagen werden im Hubgerät eingespannt, woraufhin der Schlitten mit dem Manipulator heranfährt und sein Lasersensor das ungleiche Höhenprofil des Stapels scannt. Dabei wird auch jene Höhe ermittelt, auf die der Wagen mitsamt der Ladung geliftet werden muss, damit der Manipulator kurz darauf mit dem Vereinzeln der Platten starten kann. Getecha-Geschäftsführer Burkard Vogel erläutert: „Unsere Berechnungsbasis für den Zuführprozess setzt eine Abtraghöhe von jeweils 30 mm voraus. Kommen also 10 mm dicke Plattenreste aus der Produktion, ergeben 120 Platten eine Stapelhöhe von 1.200 mm. Der Manipulator verfährt dann 40 Mal, um in etwa 90 Minuten einen Stapel komplett abzutragen.“

Dem Betrachter zeigt sich dieser Prozess als genau geregeltes Wechselspiel zwischen dem lagenweisen Abstapeln der Plattenreste, dem wiederholten Ermitteln des jeweils neuen Höhenprofils des Stapels und dem darauf abgestimmten Nachrücken des Hubgeräts. Dank seiner pneumatisch gestützten Parallelogramm-Aufhängung kann der Manipulator dem ungleichen Höhenniveau der Plattenstapel in einer leichten Berg- und Talfahrt problemlos folgen. „Wir haben den Manipulator als flexible Greifer-Schieber-Kombination konstruiert, wobei die Hauptarbeit die Greifersektion übernimmt. Ihre sechs pneumatisch betätigten Nadeln haken sich in die Platten ein, um sie vom Stapel weg zum RotoSchneider zu ziehen. Für diese Lösung haben wir uns entschieden, weil sich durch die Ziehbewegung das Problem eines Aufbäumens der Reststücke gar nicht erst stellt. Vor allem beim Abtragen sehr dünner Platten erhöht das die Prozesssicherheit“, erläutert Geschäftsführer Burkard Vogel. In der Schlussphase des Abstapelns kümmert sich ein 1.500 mm breiter Vorschieber um die letzten Plattenreste auf dem Wagen. Auf diese Weise ist ausgeschlossen, dass die Greifernadeln beim Durchstoßen durch die PP-Platten die Stahlböden der Transportwagen beschädigen. Ist ein Stapel vollständig abgetragen und auch die letzte Platte im Schlund der Mühle verschwunden, fährt der Manipulator in seine Parkposition – und das Hubgerät gibt den leeren Transportwagen wieder frei.

Getecha - Zähmung widerspenstiger Reste Bild 5
Der Manipulator in Aktion: Nach dem Ermitteln des Höhenprofils des Plattenstapels beginnt der kombinierte Greifschieber damit, die PP-Platten im Zusammenspiel mit dem Hubgerät zu vereinzeln und der Zerkleinerungsmühle zuzuführen

Komplettlösung mit dreistufigem Prozess
Die vollautomatisierte Zuführung mit Hubgerät, schienengeführtem Manipulator und einem kurzen Förderband zur weiteren Vereinzelung der Plattenreste vor der RotoSchneider RS 6015 bildet die erste Prozessstufe der neuen Aufbereitungsanlage bei Infinex. Der Vorschub des Greifschiebers und der Einzug der Mühle sind dabei über synchronisierte Frequenzumrichter aufeinander abgestimmt. Die zweite Stufe besteht in der Zerkleinerung der Plattenreste in der RotoSchneider RS 6015, die rundum zugänglich in einer begehbaren Schallschutzkabine aufgestellt ist. Das hier produzierte Mahlgut wird direkt aus der Mühle abgesaugt und via Rohrleitung in eine Doppel-BigBag-Station geführt. Diese Verpackungsanlage mit ihrer Abluftentstaubung, einer automatischen Füllstandsmessung und einer automatischen Umschaltung zwischen den zwei BigBags verkörpert die dritte, abschließende Prozessstufe der Komplettlösung von Getecha. Der jeweils volle BigBag wird bedarfsgerecht von Gabelstablern abgeholt und zu den Extrudern gefahren.

Gesteuert wird der gesamte Prozess von einer Siemens SPS S7, die sich in einem Schaltschrank direkt an der Anlage befindet. „Da alle Abläufe vollautomatisiert sind und sensorisch überwacht werden, reduziert sich unser Zutun auf das Handling der Transportwagen und BigBags. Nur selten müssen wir eingreifen, etwa wenn sich Plattenreste verkeilt haben“, erklärt Thomas Hirmer von Infinex. Hohe Schutzgitter, Lichtvorhänge sowie eine automatische Abschaltung und ein Autostopp des Manipulators im Falle eines Druckabfalls machen den gesamten Aufbereitungsprozess zu einer sicheren und störungsfreien Angelegenheit.

Getecha - Zähmung widerspenstiger Reste Bild 6
Die Greifersektion des Getecha-Manipulators: Sechs pneumatisch betätigten Nadeln haken sich in die Platten ein, um sie vom Stapel weg zur Zerkleinerungsmühle zu ziehen

Die dreistufige Komplettlösung ging kurz vor dem Jahreswechsel 2016/17 in Betrieb und unterstreicht einmal mehr die hohe Engineering-Kompetenz von Getecha auf dem Gebiet der automatisierten Aufbereitungstechnik. Wie schon in vielen anderen Projekten, so setzte das Unternehmen hierbei nicht nur die Zerkleinerungsmühle als kundengerechte Systemlösung um, sondern entwickelte auch die gesamte Zu- und Abführtechnik. Für Infinex bedeutet die neue Anlage eine erhebliche Prozessvereinfachung mit deutlich spürbaren Effizienzvorteilen. „Über die reine Technik hinaus haben wir aber bei diesem recht komplexen Projekt auch die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit dem Ingenieuren von Getecha schätzen gelernt. Aus diesem Grund haben wir uns dazu entschlossen, auch das nächste Vorhaben gemeinsam anzugehen“, sagt Thomas Hirmer.

Getecha - Zähmung widerspenstiger Reste Bild 7
Mühle in der Schallschutzkabine: Das hocheffiziente Zerkleinern der PP-Reste in extrudierfähige Partikel erledigt eine RotoSchneider RS 6015 von Getecha. Anstelle eines Trichters für den Materialeinwurf von oben wurde sie für den Einsatz bei Infinex für die einfache horizontale Zuführung der Platten und Planken modifiziert


Striktes Tanzverbot für Eimer und Kanister. Getecha realisiert hocheffiziente Zentralmühlen für die Blasformtechnik.
Für die Zerkleinerung voluminöser Reste oder Fehlteile aus der Blasform-Produktion bietet Anlagenbauer Getecha in seiner RotoSchneider-Baureihe maßgeschneiderte Zentralmühlen an. Sie leisten Stundendurchsätze von 60 bis 600 kg und überzeugen durch eine Reihe hochinteressanter Features, die das Zerkleinern zu einem hocheffizienten Prozess machen. Je nach Kundenwunsch und Einsatzfall rüstet sie Getecha auch mit zusätzlichen Komponenten für die fördertechnische Anbindung aus.

Getecha - Zentralmühle Typ RotoSchneider RS 3504-B
Getecha-Zentralmühle vom Typ RotoSchneider RS 3504-B: Da für das Foto die Spritzschutzlappen abgehängt wurden, sind im oberen Bereich des Trichters die Luftkühlung und der Eindrückstempel sehr gut zu erkennen.

Gestapelte Eimer oder voluminöse Kanister sind typische Kunststoffbehälter, die in der Blasformtechnik hergestellt werden. Speziell abgestimmt auf die Zerkleinerung der dabei anfallenden Fehlteile und Reste sind die RotoSchneider-Mühlen der Baureihen RS 2400-B, RS 3000-B, RS 3500-B und RS 3800-B von Getecha. Dabei handelt es sich um leistungsstarke Zentralmühlen für Stundendurchsätze von 60 bis 600 kg, die sich aufgrund ihrer kompakten Modulbauweise und umfassenden Schalldämmung sehr gut eignen für den produktionsnahen Inline-Einsatz. Für die hohe Effizienz des Zerkleinerungsprozesses sorgen bei all diesen Mühlen vor allem zwei technische Merkmale: Der Getecha-Segmentrotor mit seinen versetzt positionierten Messerreihen und der supertangentiale Mahlraumeinlauf, der die Zuführung und Erfassung voluminöser Kunststoffteile erheblich vereinfacht und beschleunigt.

Getecha - Schematische Darstellung
Schematische Darstellung des supertangentialen Mahlraumeinlaufs einer RS 3000-B von Getecha: Er ver- einfacht und beschleunigt die Zuführung und Erfassung voluminöser Kunststoffteile erheblich.

Zerkleinerung mit Biss und Druck
Fünf-, Zehn-, Zwanzig- oder gar Dreißig -Liter-Kanistern sowie Eimern und anderen Blasform-Resten, die manuell in den Trichter eingeworfen oder automatisch per Förderband zugeführt werden, lassen diese RotoSchneider-Mühlen von Getecha keine Chance. Sie können weder den Rückweg antreten noch der raschen Zerkleinerung entgehen. Dafür sorgen beispielsweise die hervorstehenden Schneidkanten der versetzt angebrachten Rotor-Schneidmesser, die sich in das ausgemusterte Blasformteil verbeißen und es in den Rotor hineinziehen. Sollten die Kanister oder Eimer dennoch beginnen, auf dem Rotor zu „tanzen“, werden die Stempel der Eindrückvorrichtung aktiv und pressen sie auf bzw. in den Rotor. Dabei verhindern Spritzschutzlappen zuverlässig, dass das Mahlgut während des Zerkleinerns nach oben aus dem Trichter herausspringen kann. Im oberen Bereich der Trichter befinden sich außerdem die Luftkühler, die den kontinuierlichen Luftstrom in den Mahlraum unterstützen. Damit ist auch gewährleistet, dass die Spitzschutzlappen dicht geschlossen bleiben.

Die Materialkühlung hat bei den für die Blasformtechnik ausgelegten RotoSchneider-Mühlen grundsätzlich große Bedeutung. Denn oft liegt die Temperatur des Mahlguts hier über 150 °C; es ist dann zähflüssig und klebrig. Einerseits muss die Mühle dann so viel Durchsatz erreichen, dass sich kein Material in Mahlgehäuse oder Absaugwanne anhäufen kann; andererseits muss das Mahlgut zur Lagerung in Behältern oder Silos auf mindestens 80°C abgekühlt werden. Und nur maximal 65°C heiß darf es sein, wenn es via Inline-System direkt weiter verarbeitet werden soll. Für solch anspruchsvolle Temperatur-Anforderungen kann Getecha die Mühlen seiner Baureihen RS 2400-B, RS 3000-B, RS 3500-B und RS 3800-B mit verschiedenen Maßnahmen zur Kühlung ausrüsten. Neben der Luftkühlung mit Fördergebläsen besteht beispielsweise auch die Möglichkeit einer Wasserkühlung.

Getecha - Zentralmühle Typ RotoSchneider RS 2404-B
Getecha-Zentralmühle vom Typ RotoSchneider RS 2404-B: Kompakte Zerkleinerungslösung für voluminöse Reste oder Fehlteile aus der Blasform-Produktion. Diese Mühle ist für einen Stundendurchsatz von bis zu 160 kg ausgelegt.

Einfache Förderband-Anbindung
Für die Reinigung und Instandhaltung lassen sich die Trichter mit einer hydraulischen Handpumpe sehr leicht öffnen. Auffallend ist zudem, dass die Ingenieure von Getecha die Trichter dieser RotoSchneider-Zentralmühlen etwas erhöht positioniert haben, um die Förderband-Zuführung zu vereinfachen; optional liefert der Aschaffenburger Anlagenbauer auch die dazu passenden Förderbandschurren. Zum Abtransport des zerkleinerten Mahlguts wird an die Mühlen eine Absauganlage angeschlossen.

Je nach Vor-Ort-Situation können die Zentralmühlen der Baureihen RS 2400-B, RS 3000-B, RS 3500-B und RS 3800-B ihre Dienste als Stand-alone- oder Inline-Lösung verrichten, wobei es das Engineering von Getecha jederzeit möglich macht, die Mühle perfekt auf den konkreten Anwendungsfall oder eine schwierige Vor-Ort-Situation abzustimmen. Das betrifft sowohl den gesamten Bereich der Automatisierung als auch die individuelle System- und Peripherie-Optimierung. Bei alledem stellt Getecha dem Kunden sein komplettes Leistungs- spektrum von der Projektierung und Planung über die Konstruktion,  Programmierung und Montage bis hin zu Inbetriebnahme und Wartungsservice zur Verfügung.


Interview mit Herrn Vogel, Geschäftsführer von GETECHA, zum  60. Firmenjubiläum
Im Herbst 2016 feierte das Aschaffenburger Familienunternehmen Getecha sein 60-jähriges Bestehen. Als kleiner Garagenbetrieb 1956 gegründet, entwickelte es sich über die Jahrzehnte zu einem der führenden deutschen Hersteller innovativer Schneidmühlen für die kunststoffverarbeitende Industrie. Heute ist Getecha auch international ein gefragter Partner für die Realisierung integrierter Entnahme-, Zerkleinerungs- und Rückführsysteme mit hohem Automationsgrad. Lesen Sie im Interview mit Burkhard Vogel, dem langjährigen Geschäftsführer von Getecha, wie sich das Unternehmen im globalen Wettbewerb behauptet.

Getecha - Roto-Schneider-Großmühle RS 6015
Zerkleinerungstechnische Gesamtlösung von Getecha: Die Roto-Schneider-Großmühle RS 6015 (grün) mit fördertechnischer Peripherie (grau) und Zyklonabscheider (grün).

Herr Vogel, was bereitet Ihnen im Jubiläumsjahr von Getecha am meisten Freude?
Vogel: Mit einem gewissen Stolz erfüllt mich, dass wir es geschafft haben, uns in Europa als einer der führender Hersteller von energieeffizienten Zerkleinerungslösungen für die kunststoffverarbeitende Industrie zu etablieren. Die Tatsache dass wir seit etlichen Jahren zunehmend auch als Automatisierer produktionsnaher Entnahme-, Zerkleinerungs- und Rückführprozesse bis hin zur Mahlgutförderung und BigBag-Befüllung gefragt sind, stimmt uns ebenfalls sehr zufrieden – und optimistisch zudem! Beides ist heute für einen mittelständischen Anlagenbauer deutscher Herkunft keineswegs eine Selbstverständlichkeit.

Welche Ereignisse haben diese positive Entwicklung des Unternehmens denn entscheidend beeinflusst?
Vogel: Als sich unser Firmengründer Ernst Rosenberger 1956 als junger Ingenieur für den Weg in die unternehmerische Selbstständigkeit entschied, wollte er sich in seiner häuslichen Garage eigentlich auf die reine Entwicklungsarbeit konzentrieren und zusätzlich ein wenig Maschinenhandel treiben. An den Aufbau einer eigenen Produktion dachte er zunächst nicht. Doch es kam alles anders. Anfang der 1960er-Jahre entstand die erste Fertigungs- und Montagehalle am heutigen Standort Aschaffenburg, und um die Beschaffungslogistik zu optimieren wurden bereits wenig später weitere Lagerhallen gebaut. Damit waren die Grundlagen der betrieblichen Infrastruktur für die Entwicklung und Herstellung von leistungsfähigen Schneidmühlen für die kunststoffverarbeitende Industrie geschaffen.

Getecha - Messestand K-Messe 1975
Von Anfang an dabei: Die Aufnahme zeigt der Messestand von Getecha auf der K-Messe des Jahres 1975

Lässt sich sagen, zu welchem Zeitpunkt dann der Wandel des Unternehmens vom reinen Mühlenbauer zum Automatisierer mit eigenem Projekt-Engineering einsetzte?
Vogel: Ja, die ersten Anzeichen dafür gab es eigentlich schon recht früh in der Firmenvita. Als nämlich in den 1970er-Jahren der dänische Spielzeugfabrikant Lego die Anforderung an uns stellte, die Angüsse aus seinen Spritzgussmaschinen automatisch in die Zerkleinerungsmühlen überführen zu wollen, stiegen wir ein in die Einwicklung und Produktion schneller, elektropneumatischer Angusspicker und Entnahmesysteme. Damit war der erste Schritt auf dem Weg zum Automatisierer getan. Heute realisieren wir in diesem Bereich mit Hilfe moderner Linear- und Steuerungstechnik mitunter hochkomplexe Mehrachsensysteme mit exzellenter Positionier- und Wiederholgenauigkeit. Wichtige Ereignisse auf dem Weg zum Automatisierer waren aber auch die Verjüngung der Geschäftsführung durch den Einstieg von Christine und Eva Rosenberger Ende der 1990er Jahre. Ich selbst kam 2002 zu Getecha und übernahm im April 2004 die Geschäftsleitung Vertrieb. Zwei Jahre später haben wir uns dann ein neues Logo und ein modernisiertes Firmenbild gegeben – insbesondere, um die Neuausrichtung des Unternehmens zum Ausdruck zu bringen. Seitdem treiben wir nicht nur die Entwicklung modularer und energieeffizienter Schneidmühlen voran, sondern werden von den Kunststoffverarbeitern zunehmend auch als Hersteller individueller, kundenorientierter Zerkleinerungs- und Automationslösungen wahrgenommen.

Worin sehen Sie denn heute die Stärken von Getecha – auch hinsichtlich der Abgrenzung zum Wettbewerb?
Vogel: Es reicht heute längst nicht mehr aus, nur zuverlässige und leistungsfähige Schneidmühlen zu liefern. Die Kunden – ob hierzulande oder international – erwarten inzwischen viel mehr. Sie wollen einen Partner, der ihnen über die reine Zerkleinerungstechnik hinaus maßgeschneiderte und hoch automatisierte Gesamtlösungen inklusive der Zuführ-, Entnahme-, Förder-, Verpackungs- und Kreislaufsysteme bereitstellt. So wie Getecha heute aufgestellt ist, können wir das bieten. Und zwar für alle Bereiche der kunststoffverarbeitenden Industrie von der Spritzgießtechnik und dem Thermoforming über die Blasformtechnik bis hin zum Kunststoffrecycling. Unsere großen Stärken liegen dabei nicht nur im anlagen- und steuerungstechnischen Knowhow, sondern auch in der intelligenten Kombination moderner Zerkleinerungstechnik mit allen Arten von förder-, handhabungs- und verpackungstechnischen Peripherie-Systemen. Gerade das unterscheidet uns dann auch von vielen Wettbewerbern.

Getecha - schallgedämmte Trichtermühlen RS 45090
Leise und effizient: Neue schallgedämmte Trichtermühlen RS 45090 von Getecha

Können Sie Veränderungen im Verhältnis zwischen Ihnen als Anlagenbauer und den Kunden beobachten?
Vogel: Ja, wir beobachten insbesondere eine immer deutlichere Aufspaltung der Kundschaft in zwei Gruppen. Die eine Gruppe kauft nur über den Preis und schiebt selbst qualitative Aspekte ins zweite Glied. Sie bedient sich vorwiegend aus dem Sortiment asiatischer Anbieter. Die andere, etwas kleinere Gruppe hingegen setzt auf hochwertiges Engineering, hat eher den Mehrwert einer anlagentechnischen Gesamtlösung im Blick und nutzt auch die übergreifende Betrachtungsweise der Total Cost of Ownership (TCO) als Entscheidungsgrundlage für ihre Investitionen. Den Kunden dieser Gruppe und ihrer meist auf eine langfristige Zusammenarbeit angelegten Sichtweise fühlen wir uns eher verbunden. Das liegt auch an unserem eigenen Selbstverständnis: Bei aller Internationalität im Vertrieb ist Getecha doch ein bodenständiges Familienunternehmen, das für seine Kunden da ist. Für uns ist es nicht entscheidend, eine unüberschaubare große Anzahl von Kunden zu haben. Viel wichtiger ist für uns, dass wir jeden Kunden so aufmerksam betreuen können, dass eine vertrauensvolle, tragfähige Partnerschaft entsteht. Auf dieser Kundenorientierung basiert unser Handeln und wir streben stets danach, dass daraus echte Win-Win-Situationen entstehen.

Von welchen Überlegungen lassen Sie sich denn derzeit bei ihren Produktentwicklungen leiten?
Vogel: In der Technik sind es seit längerem vor allem die Aspekte Energieeffizienz, Umweltverträglichkeit und Systemintegration, die unsere Entwicklungsarbeit leiten. Derzeit setzen wir außerdem zahlreiche Ideen aus der Konstruktion um, die den Wartungsaufwand für den Kunden senken und die Bedienung der Maschinen weiter vereinfachen. Viele der aktuellen Zerkleinerungsmaschinen und Anlagenkomponenten werden dementsprechend modernisiert. Als ganz zentrale, über all unsere RotoSchneider-Baureihen hinweg geltende Erfolgsfaktoren sehen wir auch die Flexibilität und Modularität unserer Maschinen. Denn vor allem diese beiden Aspekte stellen sicher, dass wir schnell und mit geringem Aufwand jede große Zentral- oder kleine Beistellmühle individuell auf den Bedarf des Kunden abstimmen können – auch im Hinblick auf deren Integration in komplexe Gesamtlösungen und ihre Anbindung an die übergeordneten Produktionsleitsysteme des Kunden.

Gibt es rahmenpolitische Entwicklungen, die Ihnen und dem Getecha-Management derzeit Sorgen bereiten?
Vogel: Ja, aber die sind nicht neu und betreffen fast alle Zweige der Industrielandschaft. Uns bereiten latent eigentlich immer solche Kräfte Sorgen, die sich pauschal gegen den Einsatz von Kunststoffen wenden, ohne zu erkennen, auf welch vielfältige Weise diese Materialien uns heute das Leben erleichtern. Gegen die Kunststoffbranche gerichtete Kampagnen vom Typ „Plastiktüten im Meer“ gehen völlig an der Sache vorbei! Hier ist doch vielmehr die Frage „Wer hat die Tüte ins Meer geworfen?“ Es muss endlich Schluss sein mit der wilden Entsorgung. Allen muss daran gelegen sein, dass sämtliche Wertstoffe wieder zurückgeführt werden in die Produktionskreisläufe.


Firmenprofil
GETECHA entwickelt und produziert Kunststoff-Schneidmühlen für den dezentralen und zentralen Einsatz sowie CD- und DVD Zerkleinerungsanlagen. Zu unseren Kunden gehören die Anwender und Maschinenbauer der Spritzgieß-, Extrudier-, Blasform- und Thermoformtechnik.

Getecha - Hauptsitz
Der Hauptsitz von GETECHA in Aschaffenburg

GETECHA ist ein Partner für die Automatisierer der Kunststoffindustrie. Wir liefern innovative Angussentnahme-Systeme, Lineargeräte und komplette Automa- tionslösungen für die Bereiche Zuführen, Einlegen, Entnehmen und Verpacken.

In Deutschland zählt das Unternehmen zu den führenden Herstellern von Zerkleinerungssystemen für die Kunststoff verarbeitende Industrie. Zu den Kunden von Getecha gehören die Anwender und Maschinenbauer der Spritzgieß-, Extrudier-, Blasform- und Thermoformtechnik.  Auch für die Automatisierer der Kunststoffindustrie ist das Unternehmen zunehmend ein interessanter Partner.

Getecha entwickelt und produziert Kunststoff-Schneidmühlen für den dezentralen und zentralen Einsatz, innovative Angußentnahme-Systeme, CD- und DVD-Zerkleinerungsanlagen sowie komplette Automations- ösungen für die Bereiche Zuführen, Einlegen, Entnehmen und Verpacken.

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Überall dort, wo in kunststoffvearbeitenden Prozessen (Spritzgießen, Blasformen, Extrudieren oder Tiefziehen etc.) Kunststoffe zu zerkleinern und rückzuführen sind, werden GETECHA RotoSchneider eingesetzt.

Die RotoSchneider zerkleinern:
• Angüsse und Fehlteile
• Abquetschbutzen, Hohlkörper, Anfahrklumpen
• Profile, Rohre, Monofile
• Folien, Randstreifen, Stanzgitter
• und vieles mehr ...
  
Je nach Kundenwunsch werden die RotoSchneider durch Förderbänder, Granulatfördersysteme, Windsichtung und Metallerkennung zu eigenständigen Recyclinganlagen ergänzt.

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RS 100 mit Standardtrichter


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Bei der Automation rund um die Spritzgießmaschine ist GETECHA ein Unternehmen der ersten Stunde. Der erste Angusspicker wurde bereits 1978 entwickelt. Heute verfügt GETECHA über eine geschlossene Produktpalette von Angussentnahme- und Lineargeräten.

GETECHA bietet Anlagenkonzeption, Konstruktion, Steuerung, Programmierung und Inbetriebnahme aus einer Hand. In enger Zusammenarbeit mit unseren Kun- den lösen wir komplexe Aufgaben der Anlagenautomatisierung im Umfeld von Kunststoffverarbeitungsmaschinen.

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