Ausstellernews Fakuma 2012

Getecha GmbH
Sieben auf einen Streich - Getecha realisiert Automationslösung
für die Herstellung von Kunststofflaminaten

Für die neuste Mehretagen-Laminatpresse eines namhaften Herstellers lieferte Getecha die gesamte Materialfluss-Peripherie. Die umfangreiche Komplettlösung deckt alle Prozessstufen von der Beschickung der losen Folienpakete bis zur Entnahme der fertigen Kunststoffplatten ab. Sie verleiht der ganzen Fertigungslinie einen hohen Automationsgrad und macht die Hydraulikpresse zu einem leistungsfähigen Profitcenter. Die Empfindlichkeit des Rohmaterials erforderte allerdings viel Finger- spitzengefühl beim Engineering von Transport- und Handhabungstechnik.

Die Realisierung einer vollautomatischen Förder- und Handlinganlage für die Pro- duktion dekorativer und technischer Kunststofflaminate stellt hohe Anforderungen an Planer und Ingenieure. Denn sowohl die noch unverpressten Folienpakete als auch die fertigen Verbundplatten müssen zwar zügig, aber stets mit viel Feingefühl durch den Prozess geführt werden, damit sie sich präzise verarbeiten lassen und keinerlei Schaden nehmen. Diesen Spagat galt es zu bewältigen, als Auto- matisierungsspezialist Getecha von einem namhaften Pressenbauer den Auftrag erhielt, für eine neue hydraulisch-thermische Sieben-Etagen-Laminatpresse die gesamte Materialfluss-Umgebung bereitzustellen. Die Mission gelang; die Anlage wurde kürzlich in Betrieb genommen.

Getecha Fakuma 2012 Bild 1
Umfassende Kundenlösung: Die als Bühnenkonstruktion ausgelegte vollauto- matische Förder- und Handlinganlage von Getecha sichert den Materialfluss rund um eine neue Sieben-Etagen-Laminatpresse.

Vom Eintafeln zum Austafeln
Die Komplettlösung von Getecha erstreckt sich über alle Bearbeitungsstufen von der Beschickung der Presse bis hin zum Ausschleusen der Fertigware. Der automatisierte Prozess startet nach dem Verschlichten – dem manuellen Auflegen mehrerer Folienschichten auf Trägerblechen – und beinhaltet auch die kon- tinuierliche Bereitstellung der nach dem Austafeln – damit ist das Entnehmen der fertigen Laminate gemeint – wieder freien Bleche. Die Materialflussanlage von Getecha stellt sicher, dass die Presse stets mit sieben bestückten Trägerblechen gleichzeitig „gefüttert“ wird, was mit Hilfe eines angetriebenen Beschickgestells und eines Positioniersystems geschieht. Sie gewährleistet aber auch das stau- lose, sichere Zurückführen aller geleerten Trägerbleche über eine übergeordnete Stahlbühne mit Handlingportal, Pufferzonen und automatischen Schiebetüren über den Aufnahme- und Abstellplätzen.

Der Prozess im Einzelnen: Nach dem manuellen Schichten (Eintafeln) der Folien auf den Trägerblechen (1730 x 3250 mm), werden die dann 600 kg schweren Bleche mit einem Automatikgreifer auf einen Hubtisch gezogen. Bedingt durch die freie Zugänglichkeit des Eintafeltischs ist dabei eine lichte Breite von einem Meter zu überbrücken. Durch exaktes vertikales Verfahren des Hubtisches gelangt jedes Trägerblech mit seinen Folien in das Beschickgestell. Dabei handelt es sich um einen angetriebenen, schienengeführten Wagen, in dem nach und nach sieben Bleche präzise übereinander gestapelt werden. Komplett befüllt, fährt er einige Meter nach rechts über die Schienenstrecke direkt vor die Presse. In seinem Rücken befindet sich dann ein servomotorisches Positioniersystem, das alle sie- ben Bleche gleichzeitig nach vorne aus dem Beschickgestell heraus in den Pressraum schiebt – mit einer horizontalen Übergabetoleranz von gerade mal drei Millimetern.

Während die Folien bei 150°C verpresst werden, rollt das leere Gestell zwecks Neubeladung zurück „auf Los“ und ein zweites Beschickgestell – jetzt in der Funktion eines Aufnahmegestells – fährt von links vor die Presse. Nach dem Pressvorgang docken die Greifer des Positioniersystems durch das Gestell hin- durch an die Trägerbleche an und ziehen alle sieben gleichzeitig aus der Presse in das Gestell, dass daraufhin nach rechts zur Austafelstation fährt. Hier werden die Trägerbleche mitsamt den fertigen Verbundplatten entnommen. Dies geschieht in umgekehrter Prozessfolge wie das Eintafeln – also wieder mit Hilfe eines Hub- tisches, automatischen Greifern und einem manuell betreuten Austafeltisch.

Wenig Raum nach oben
Unmittelbar nach dem Entladen wird jedes leere Trägerblech automatisch zurück zur Eintafelstation geführt. Insgesamt befinden sich immer 15 Bleche im Umlauf. Um dabei einen kontinuierlichen Dauerbetrieb zu gewährleisten, entschied sich Getecha für eine Bühnen- und Portallösung, die Aus- und Eintafelplatz über eine zweite Ebene miteinander verbindet. Warum diese Bühnen-Konstruktion? Weil sich bei einer Hallenhöhe von gerade mal sechs Metern kein lineartechnisches System realisieren ließ, da dessen Y-Achsen für ihren vertikalen Hub viel mehr Raum nach oben benötigt hätten. Der Einsatz von  Scherenhubsystemen kam ebenfalls nicht infrage, weil dafür der Platz am Boden zu knapp war. Auf der vier Meter hohen Stahlbühne arbeitet stattdessen eine servomotorisch angetriebene Hubeinheit, welche die zur Verfügung stehende Bauhöhe optimal ausnutzt. Diese Spezialentwicklung von Getecha bewegt mit vier Stahlbändern einen Trans-portgreifer, der die freien Bleche an der Austafelstation abholt, in Pufferzonen zwischenparkt und an der Eintafelstation wieder zuführt. Die Hubeinheit hat re- dundant ausgelegte Bremssysteme, und Lagemess-Systeme gewährleisten ihren sicheren Betrieb. Aufnahme und Ablage der Trägerbleche über den Stationen erfolgen von oben durch mehrfach gesicherte Automatiktore. Sie öffnen erst, wenn sich kein Bedienpersonal mehr darunter befindet.

Getecha Fakuma 2012 Bild 2
Austafelstation: Die Übernahme der fertigen Verbundplatten mit Hubtisch, Automatikgreifern und schienengeführtem Aufnahmegestell bildet den letzten Prozessabschnitt des Materialflusses rund um die Laminatpresse.

Sensible Bewegungen erforderlich
Schon bei der Projektierung der Materialflussanlage mussten die Getecha-Inge- nieure allerlei produkt- und verfahrenstypische Besonderheiten im Auge behalten. Über die sensible Auslegung aller Förder- und Positionierbewegungen hinaus galt es beispielsweise sicherzustellen, dass die noch unverpressten Folien während des Transports ihre Lage auf dem Trägerblech auf keinen Fall verändern. Ebenso war auszuschließen, dass Folien und Laminate mit Schmierstoffen oder Bunt- metallabrieb in Kontakt kommen. Auch bei der Dimensionierung des Hand- lingsystems zur Trägerblech-Rückführung gab es einige Feinheiten zu beachten: Um nämlich sicherzustellen, dass sich die leeren Trägerbleche aufgrund ihrer Eigenlast beim Anheben nicht durchbiegen, müssen die Greiferfinger das Blech nicht nur an den Seiten, sondern komplett untergreifen. Nicht zuletzt dürfen an den Ein- und Austafeltischen aus Gründen der Arbeitssicherheit über eine Fläche von 3400 x 1900 mm keinerlei Bauteile oder Konturen überstehen, weshalb sie ver- kleidet und ihre Ecken abgerundet werden mussten.

Unter Einbezug aller Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen ist es Getecha ge- lungen, die neue Mehretagen-Laminatpresse des Kunden mit einer ausgeklügelten Materialfluss-Lösung zu einem hochprofitablen Profitcenter zu machen. Und wo ursprünglich einmal zeitraubende Staplerfahrten (zur Beförderung der Trägerble- che) vorgesehen waren, sorgt nun ein modernes Handlingsystem für schnelle und sichere Prozesse. In Abstimmung mit dem Pressen-Hersteller realisierte Getecha diese vollautomatisierte Materialflussanlage als Komplettlösung. Wie schon bei ähnlichen Projekten dieser Art erstreckte sich das Leistungsspektrum des Aschaffenburger Anlagenbauers auch hier von der Planung über das Engineering bis hin zu Steuerungs-Programmierung, Montage und Inbetriebnahme vor Ort.


Produktartikel

►Schneller Rückweg für die Reste - Getecha realisiert wirtschaftliche Lösungen
   für die Randstreifen-Aufbereitung - Info >>>
►Mitdenkender Tänzer - Getecha erweitert seine Palette an Einzugsmühlen für
    das Thermoformen - Info >>>
►Universalisten im Maßanzug - Die Schneidmühlen von Getecha überzeugen
    durch Leistung und Flexibilität - Info >>>
►Produktive Resteverwerter - Neue Schneidmühlen-Baureihe von Getecha setzt
    Maßstäbe in der Mittelklasse - Info >>>
►Modulare Flexibilität aus einer Hand - Getecha realisiert Automationslösung zur
    Verpackung von PET-Flaschen - Info >>>

Schneller Rückweg für die Reste - Getecha realisiert wirtschaft- liche Lösungen für die Randstreifen-Aufbereitung

Die direkte Wiederverwertung von Rand- und Mittelstreifen gilt in der Folien- und Plattenextrusion als effizienteste Aufbereitungsmethode. Während der laufenden Produktion werden die „Reste“ aufgenommen, zerkleinert und sofort wieder dem Extruder zugeführt. Zwei Ziele stehen dabei im Vordergrund: Der Kreislauf muss wirtschaftlich sein und das aufbereitete Material von einwandfreier Qualität. Mit seinen prozess- integrierten Komplettlösungen, die stets optimal auf Produktionsumfeld und Folientyp abgestimmt sind, setzt Anlagenbauer Getecha hier immer wieder Maßstäbe.


Auch bei hohen Liniengeschwindigkeiten kein Problem: Der kontinuierliche, prozessintegrierte Einzug der Randstreifen und Mittenschnitte in die Aufnahme- düsen in der Endbeschnittstufe.

Mit der direkten Aufbereitung von Rand- und Mittelstreifen reduzieren Kunststoff verarbeitende Betriebe ihre Kosten für den Neuwaren-Einkauf. Gleichzeitig ersparen sie sich den im Fall einer externen Zentralvermahlung entstehenden Aufwand für den Transport, die Lagerung und die Aufarbeitung des Mahlguts. Für die Hersteller extrudierter Folien und Platten realisiert der Anlagenbauer Getecha daher innovative Lösungen für die prozessintegrierte Wiederverwertung unter- schiedlich dicker Rand- und Mittelstreifen. Die auf hohe Liniengeschwindigkeiten und hohe Wirtschaftlichkeit ausgelegten Kreislaufsysteme sind exakt abgestimmt auf die Extrusionslinien und Folientypen der Hersteller. Bei einem Drei- bis Fünf-Schichtbetrieb amortisieren sie sich in weniger als einem Jahr.


Getecha-Entwicklung: Die Stopfschnecke übernimmt die kontrollierte Speisung des Hauptextruders mit dem zuvor in der Schneidmühle feinzerkleinerten Mahl- gut.

Qualität des Mahlguts sichern
Im Sinne der Qualitätssicherung legen die Getecha-Ingenieure schon beim Engi- neering großen Wert darauf, dass es während der Aufbereitungsprozesse zu keiner thermischen Zusatzbelastung von Einzugs- und Mahlgut kommt. Ausge- schlossen sind zudem die Verunreinigung des Mahlguts und ein Entmischen von Mahlgut und Neuware. Hygroskopische Kunst- oder Füllstoffe werden direkt verarbeitet; sie haben also keine Chance Feuchtigkeit aufzunehmen. Auch das Herzstück der Systemlösungen – die Schneid- und Einzugsmühlen der Rotoschneider-Familie des Unternehmens – unterstützen die Gütesicherung des Mahlguts. Denn durch angepasste Rotordrehzahlen und eine spezielle Siebgestal- tung verhindern sie die Entstehung von störenden Langteilen und Staubpartikeln. Ein Qualitätsmerkmal der Getecha-Anlagen ist auch ihr außergewöhnlich niedriger Schalldruckpegel.

Wie eine solche Systemlösung aussehen kann, zeigt ein Beispiel aus der Praxis, bei dem Rand- und Mittelstreifen an zwei Stellen aus einer Extrusionslinie entnommen werden. Sowohl in der Produktionsstufe Vorbeschnitt als auch in der Konfektionierung (Endstufe) ziehen Aufnahmedüsen bis zu 100 mm breite Streifen mit einer Geschwindigkeit von 350 m/min ein und saugen sie durch Rohrleitungen zur Grobzerkleinerung in einen Zerreißventilator oder Folienschneider. Die Fein- zerkleinerung erfolgt anschließend in einer Getecha-Zentralmühle RS 4506 mit einer Leistung von bis zu 500 kg/h. Der Kreislauf schließt sich mit der Rückführung des Mahlguts durch eine von Getecha entwickelte Stopfschnecke – sie wird in verschiedenen Versionen angeboten – in den Hauptextruder. Zu den Stärken dieser Gesamtlösung gehört nicht nur, dass sie Randstreifen sehr dünner PE-, PP- und LDPE-Folien (ab 12 µm) verarbeitet, sondern auch, dass alle geräusch- intensiven Einheiten (Ventilator, Mühle) in einer begehbaren Schallschutzkabine stehen.

Füllstoffe erfordern integrierte Entstaubung
Extreme Anforderungen an die Entstaubungstechnik stellt das Zerkleinern und Rückführen von mehreren Millimeter dicken Randstreifen von ABS-/ PP-Folien mit hohem Füllstoffanteil. Einen solch heiklen Fall lösten die Getecha-Ingenieure jüngst durch die Integration einer Unterdruck-Absauganlage in das Kreislaufsystem. Die Ansaugung erfolgt dabei reingasseitig hinter dem Abluftfiltersystem. Am Zyklon- ausgang wird das Material durch eine Zellenradschleuse geführt und die Abluft wird mit Patronenfiltern gereinigt. Zu den weiteren Besonderheiten dieser Anlage gehört der Einsatz einer schallisolierten Schneidmühle RS 3004-E mit zwei getrennten Einzügen, deren Geschwindigkeit ein Frequenzumrichter regelt. Die Harmoni- sierung des Einzugstempos mit der Abzugsgeschwindigkeit der Extrusionslinie erfolgt automatisch mittels Drehpoti im Steuerbügel der Schneidmühle (Tänze- rwälze) – seit über 30 Jahren ist das eine Spezialität von Getecha! Das Mahlgut wird dann über eine Weiche weiter geführt in einen Materialpuffer oder direkt der Neuware beigemischt. Bei sehr dünnen Folien kann eine Stopfschnecke zum Einsatz kommen.

„Fliegender Schnitt“ für dicke Platten
Basierend auf seiner langjährigen Erfahrung im Umgang mit Kunststoffen und seiner Engineering-Kompetenz ist Getecha nicht nur in der Folienextrusion zu- hause, sondern realisiert auch Anlagen für die Randstreifen-Aufbereitung in der Plattenextrusion. Bei dünnen Platten erfolgt der Randbeschnitt mit Hilfe eines Hackers unter der Kühlstrecke der Extrusionslinie; bei dickeren, starren Platten (ab 15 mm) arbeitet ein Hacker mit „fliegendem Schnitt“ auf der Höhe der Platte. Die Reste fallen auf ein Förderband und werden kontinuierlich einer Zerkleine- rungsmühle vom Typ RS 3004  oder RS 3806 (alternativ: einem Sammelbehälter) zugeführt. Das Mahlgut aus der Mühle geht anschließend direkt zurück in den Extruder. Bei der Herstellung von Schaumplatten wird für die Rückführung des Mahlguts zusätzlich eine Zuführschnecke eingesetzt, um einer Entmischung der unterschiedlichen Materialdichten von Mahlgut und Neuware vorzubeugen.

Die Realisierung maßgeschneiderter Komplettlösungen ist typisch für das Gete- cha-Portfolio. Einigen mag das Unternehmen in erster Linie als Hersteller von Zerkleinerungsmühlen bekannt sein. In der Praxis sind es jedoch meist individuelle Automatisierungsanlagen für die wirtschaftliche, prozessintegrierte Wiederverwer- tung von Reststoffen, die in Aschaffenburg kundengerecht entwickelt und realisiert werden. Dabei nimmt es das Unternehmen auch mit Problemfällen auf, bei denen andere Anlagenbauer abwinken.




Mitdenkender Tänzer - Getecha erweitert seine Palette an Einzugsmühlen für das Thermoformen

In den Produktionslinien des Thermoforming bilden die Einzugsmühlen von Getecha GmbH die automatisierte Schnittstelle zur effizienten Wei- terverarbeitung der Materialreste. Ausgestattet mit maßgeschneiderten Einzugssystemen und einer intelligenten Geschwindigkeitssteuerung las- sen sich die Maschinen der neusten RotoSchneider-Generation optimal in bestehende Fertigungslandschaften integrieren.

Getecha AG - RS-Einzugsmühlen Bild 1
Kontinuierlicher Prozess: Einzugsmühle RS 3009-E beim Einziehen eines Stanz- gitters aus dem Thermoforming

Ob Einlagen für Pralinenschachteln, Deckel für Müslibecher oder Klappblister für Schrauben – das Thermoformen gilt als prädestiniertes Verfahren zur Massen- produktion dünnwandiger Verpackungsbehälter aus PET- oder PP-Folien. Die dabei entstehenden Materialreste (Stanzgitter, Fehlteile, Folienstücke) direkt und kontinuierlich der Wiederverwertung zuzuführen, ist die Aufgabe der hoch auto- matisierten Einzugsmühlen von Getecha. Mit den 17 Maschinen seiner vier RotoSchneider-Baureihen bietet der Aschaffenburger Hersteller für nahezu jede Anforderung eine passende Lösung: Für Einzugsbreiten von 390 bis 1500 mm und Spitzendurchsätze von 1300 kg/h stehen die Modelle der Baureihen RS 3000 und RS 3800 parat, in denen die Folienreste von Drei-Messer-Rotoren mit Schneid- kreisen von 300 und 380 mm zerkleinert werden. Höhere Spitzendurchsätze bis 1500 kg/h bewältigen die großen Modelle der Baureihe RS 4500. Sie haben Einzugsbreiten von 580 bis 1480 mm und ihre Schneidmesser rotieren in einem Durchmesser 450 mm. Kurz vor der Markteinführung steht derzeit die neue Kompakt-Baureihe RS 2400 mit Einzugsbreiten von 210 bis 900 mm und Spitzendurchsätzen von 300 kg/h.

Bei den Getecha-Einzugsmühlen handelt es sich um modular konstruierte Maschi- nen, die sich – über die Modellauswahl hinaus – mit verschiedenen Einzugssyste- men ideal an ihre Aufgabe anpassen lassen. Je nachdem, ob Folien mit Dicken von 0,2 bis 1,5 mm, magere Stanzgitter mit minimalem Folienanteil, rechteckige Foliengitter, Stanzgitter runder Formteile oder Folien mit nicht ausgestanzten Strukturen sicher aus der Thermoformanlage zu ziehen sind, stehen Einzugs- systeme mit glatten, gerändelten, gezahnten oder extra großen Einzugswalzen zur Wahl. Ein spezieller Einzug mit Riemenantrieb bietet sich an, wenn eine größere Dynamik in der Öffnungsweite von mehr als 8 mm erforderlich ist. Und falls eine Schneidmühle Folienreste von zwei Seiten verarbeiten soll, realisiert das Inge- nieurteam von Getecha sogar Doppeleinzüge.

Getecha AG - RS-Einzugsmühlen Bild 2
Wenn es sein muss doppelt: Hochproduktive Einzugsmühle (Modell Getecha RS 4509-E) mit zwei getrennten Einzügen für Randstreifen

Permanente Harmonisierung
Zentrales Merkmal aller RotoSchneider-Einzugsmühlen der neusten Generation ist die Geschwindigkeitsautomatik. Dabei passt eine „mitdenkende“, selbst einstel- lende Bügelsteuerung – auch Tänzer genannt – das Einzugstempo der Mühle permanent an die Taktung der Thermoformlinie an. Diese Harmonisierung hält nicht nur die Folienbahn straff, sondern macht auch den Sollwertabgleich mit der Produktionsmaschine und manuelles Nachjustieren überflüssig.

Über die intelligente Bügelsteuerung hinaus überzeugen die Getecha-Einzugs- mühlen durch ihre sehr wirksame Schallisolation, die schräge Bohrung der Sieb- löcher (keine Störungen durch Langteile), die Wasserkühlung des Mahlgehäuses (verhindert Folienverklebungen) oder auch die Möglichkeit der Zerkleinerung extra dünner PET-Folienreste (< 0,40 mm) durch ein spezielles Einzugssystem. Auf dem aktuellen Stand der Technik sind die Einzugsmühlen auch in punkto Energie- effizienz. Ein Frequenzumrichter am Hauptantrieb regelt die Stromaufnahme und verhindert Stromspitzen; im Leerlauf und bei Teillast reduziert er die Motorleistung und minimiert Blindstrom.

Als weiteren Prozess-Baustein bietet Getecha passend zu seinen Einzugsmühlen verschiedene Systemlösungen für den Mahlgut-Transport via Saug- oder Druck- förderung (Gebläse, Zyklon, Absackstation) an. So schließt der Hersteller den Kreislauf von der Thermoformanlage über die Aufbereitung der Folienreste bis hin zu ihrer Wiederverwertung im Extruder.


Universalisten im Maßanzug - Die Schneidmühlen von Getecha überzeugen durch Leistung und Flexibilität

Bis zu 3000 Kilo Produktionsreste zerkleinern die Kunststoff-Großmühlen von Getecha in der Stunde. Wahre Größe zeigen die Maschinen der Roto- Schneider Serie aber auch in punkto Flexibilität. Mit verschiedenen Rotor- typen, umrüstbaren Variationsrotoren sowie Alternativen bei Zuführung und Handling lassen sich die hochautomatisierten Anlagen auf jeden Anwendungsfall optimal anpassen.

Getecha AG - Universalisten Bild 1
Kundenspezifische Komplettlösung: Getecha-Großmühle RS 6009 mit Platten- richter zum exakten Zuführen großer Flächenteile

Klebrige Butzen, massive Klumpen, schwere Reststücke – mit solchen Über- bleibseln nehmen es die Kunststoff-Schneidmühlen der Baureihen RS 6000 und RS 8000 von Getecha auf. Sie sind ausgelegt für Stundendurchsätze von bis zu 3000 kg und arbeiten mit hohem Automationsgrad. Zu den Stärken der Roto- Schneider von Getecha zählen darüber hinaus flexible Rotorkonstruktionen sowie maßge- schneiderte Zu- und Abführsysteme. Das macht die Anlagen zu vielseitig einsetzbaren Zerkleinerungslösungen für Spritzgieß-, Extrusions- und Blasform- Produktionen.

Herzstück einer Zerkleinerungsmühle ist der Rotor. Seine Konstruktion entscheidet nicht nur über die Schneidleistung, sondern auch darüber, welche Werkstoffe und welches Volumen die Anlage „verdauen“ kann. Je nach Fall rüstet Getecha seine Großmühlen daher mit 3-, 5- oder 7-Messer-Rotoren aus und optimiert so Materialeinzug und Schnittfrequenz. Die Segment-Bauweise der Getecha-Rotoren erlaubt es zudem, die Messer exakt nebeneinander oder versetzt anzuordnen. Dadurch erhält der Rotor eine offene oder eine geschlossene Form. Das beeinflusst das Eintauch-Verhalten des Schneidguts und hat Auswirkungen auf Durchsatz, Messer-Standzeit und Blockade-Toleranz des Rotors.

Getecha AG - Universalisten Bild 2
Wandlungsfähiger Rotor: Der Variationsrotor (im Bild die offene Ausführung) lässt sich einfach und schnell an unterschiedliche Materialeigenschaften und Abmessungen des Schneidguts anpassen

Wandlungsfähige Rotoren
Dank der Segmentierung können die Rotoren der Großmühlen bestens auf unter- schiedliches Schneidgut und ihr typisches Einzugs-Verhalten eingestellt werden. Für sperrige, hohlwandige Polymerteile eignet sich der offene Rotor mit seinen Buchten. Sie lassen das Schneidgut tief zwischen die Messer eintauchen, gewähr- leisten ein rasches Zerkleinern und verhindern unproduktives „Tanzen“ der Teile auf dem Rotor. Kompaktes, dickwandiges Material hingegen bedarf der ge- schlossenen Rotorform (Zylindergeometrie). Hier ragen die Messer knapp über die Rotorsegmente hinaus und „zerknabbern“ selbst dickste Brocken kontinuierlich in kleine Partikel.

Ein technischer Leckerbissen ist der flexible Variationsrotor von Getecha. Er kann sich durch den Einbau von Passelementen von einem offenen in einen geschlos- senen Rotor verwandeln. Eine Justage der Messer nach dem Umrüsten ist dabei nicht nötig, da ihre Position im Rotor fixiert ist. Der Variationsrotor zerkleinert sowohl massive Rundprofile, Platten und Klumpen als auch dickwandige Rohre – beispielsweise aus PVC oder PP.

Getecha AG - Universalisten Bild 3
Alles im Blick: Bedieneroberfläche einer RotoSchneider-Großmühle mit Darstel- lung der einzelnen Funktionsmodule einer Komplettanlage

Zuführen – aber richtig
Ein weiteres Flexibilitätsplus von Getecha ist die Zuführtechnik, mit der sich die Großmühlen optimal in die komplexe Produktionsprozesse integrieren lassen. Je nachdem, ob lange Rohre, große Platten, dicke Profile oder dünne Folien zu zerkleinern sind, kommen maßgeschneiderte Platten-, Kombinations- oder By- passtrichter zum Einsatz. Auch horizontale Zuführungen für Stäbe oder Platten von bis zu 6 m Länge sind realisierbar. Dabei führt ein Einzugsystem die Langteile automatisch in die Mühle.

Als prozesstechnisches Bindeglied zwischen den Funktionsmodule der Komplett- anlagen von Getecha dient die durchgehende Automatisierung. Sie sorgt für das reibungslose Zusammenspiel von Fördertechnik, Metalldetektion, Schneidwerk, Mahlgut-Entsorgung (mit Big Bag-Abfüllstationen), Entstaubung sowie Kühl- und Ablufttechnik. Über den Betriebsstatus informieren Leuchtanzeigen im Schalt- schrank. Auf Wunsch stattet Getecha die Zerkleinerungsanlagen mit einer SPS- Lösung und Touch Screen aus. Meldungen, Warnungen oder auch Störungen werden hier via Bildschirm visualisiert und in Klartext (mehrsprachig) angezeigt. Die Anlagen sind überaus bedienerfreundlich und auch Reinigung und Wartung lassen sich sicher und einfach bewerkstelligen – je nach RotoSchneider-Modell öffnen und schließen sich Trichter und Mahlraum sogar elektrohydraulisch! Die Fernwartung ist möglich.

Die kundenorientierte Optimierung der Roto-Schneider-Großmühlen über Rotor- auswahl, Antriebsmotoren, Verschleißschutzpakete und Zu- und Abführsysteme ist typisch für das Leistungsspektrum von Getecha. Der Kunststoff-Verarbeiter erhält stets eine maßgeschneiderte Zerkleinerungslösung für seine Reststoffe und sein Fertigungsumfeld.


Produktive Resteverwerter - Neue Schneidmühlen-Baureihe von Getecha setzt Maßstäbe in der Mittelklasse

Das RotoSchneider-Programm von Getecha bietet für jede Aufgabe der Kunststoff-Zerkleinerung eine passende Lösung. Speziell für Stunden- durchsätze von bis zu 220 Kilogramm ausgelegt sind die kompakten Zentralmühlen der neue Baureihe RS 2400, die sich produktionsnah einsetzen lassen. Die RotoSchneider werden zunächst als Trichtermodelle angeboten und stehen ab 2010 auch als Einzugsmaschinen zur Ver- fügung.

Getecha GmbH - Produktive Resteverwerter Bild 1
Neu im RotoSchneider-Programm von Getecha: Kompakte Kunststoff-Schneid- mühlen der Baureihe RS 2400 für den zentralen und dezentralen Einsatz in der Produktion

Ob Spritzguss oder Extrusion, Blasform- oder Thermoformtechnik – wo immer thermoplastische Kunststoffe in Halbzeuge, Zulieferteile oder Fertigprodukte ver- wandelt werden, fallen Butzen, Angüsse und Fehlteile an. Diese Reste schonend zu zerkleinern, um sie dem Produktionsprozess wieder als Wertstoff zuzuführen, ist die Aufgabe der Schneidmühlen von Getecha. Neu entwickelt hat der renommierte Hersteller nun die Baureihe RS 2400, die sein RotoSchneider-Programm im mitt- leren Leistungssegment vervollständigt. Die neue Baureihe besteht aus zunächst drei Trichtermaschinen, die sich durch die Größe der Einwurföffnung (maximal 690 x 395 mm), die Anzahl der Rotormesser (bis zu 3 x 3) und den erreichbaren Stundendurchsatz unterscheiden. Alle drei Modelle sind als kompakte Zentral- mühlen konzipiert, mit denen sich Kunststoffreste direkt in der Produktion sehr wirtschaftlich zerkleinern lassen.

Getecha GmbH - Produktive Resteverwerter Bild 2
Bedienerfreundlich: Trichter und Mahlraum lassen sich werkzeuglos mit Gas- feder-Unterstützung öffnen

Energiesparende Dauerläufer
Die Baureihe RS 2400 ist ideal ausgelegt für Durchsätze von 60 bis 220 Kilo- gramm pro Stunde. Eine große Riemenscheibe sichert die optimale Kraftüber- tragung vom Motor zum Schneidrotor und die Dimensionierung der Schneidwerke mit ihren segmentierbaren Rotoren erlaubt einen problemlosen Dauerbetrieb. Konstruktive Stärken der Mühlen sind unter anderem die solide Ausführung der geschweißten Rotoren und die energiesparend abgestimmte Verteilung der Schneidkräfte. Dabei garantiert der stets konstante Schneidkreis ein kontinuier- liches Qualitätsniveau des Mahlguts, während sein großer Durchmesser (240 mm) zugleich das optimale Erfassen aller eingeworfenen Produktionsreste gewähr- leistet. Ein wichtiger Sicherheitsfaktor sind die außen liegenden, gegen den Mahlraum abgedichteten Rotorlager.

Sämtliche Komponenten und Module der neuen Getecha-Schneidmühlen sind auf hohe Produktivität, einfache Bedienung und geringen Instandhaltungsaufwand ge- trimmt. Dazu gehört es zum Beispiel, dass sich Trichter und Mahlraum werkzeug- los mit Gasfeder-Unterstützung öffnen lassen und dass alle wartungsrelevanten Bereiche sehr gut zugänglich sind. Auch für die Entnahme des Siebs benötigt der Anwender keinerlei Werkzeug. Der Wechsel der voreinstellbaren Rotormesser geht ebenfalls überaus einfach vonstatten, und eine Einstellung der gegen Fest- anschlag montierten Statormesser ist nicht erforderlich. Bedienerführung und elektrische Ausstattung der neuen Baureihe folgen konsequent der neuesten Maschinenrichtlinie für Schneidmühlen EN ISO 12012. Typische Merkmale dafür sind unter anderem die geringe Anzahl der Bedienelemente und der im Ma- schinenrahmen integrierte Schaltschrank.

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Durchdachte Konstruktion: Alle Reinigungs- und wartungsrelevanten Bereiche der neuen Mittelklasse-Schneidmühlen von Getecha sind sehr gut zugänglich

Einzugsmaschinen kommen!
Mit Hilfe verschiedener Rotorvarianten und individuell abgestimmter Verschleiß- schutz-Pakete lässt sich die neue Baureihe RS 2400 der RotoSchneider-Familie optimal an die Bedarfslage unterschiedlicher Produktionsumgebungen, Branchen oder Kunden anpassen. Und nicht zu vergessen: Kunststoff verarbeitenden Betrieben, die die Zerkleinerung von Stanzgittern, Randstreifen oder Folienresten automatisieren möchten, bietet Getecha in wenigen Wochen die neue Baureihe auch als Einzugsmaschinen für Materialbreiten von 200, 400, 600 und 900 mm an!


Modulare Flexibilität aus einer Hand - Getecha realisiert Automa- tionslösung zur Verpackung von PET-Flaschen

Für einen Hersteller von Kunststoff-Behältern realisierte Getecha jüngst eine Mehrstationenlinie zur vollautomatisierten Verpackung neuer PET- Getränkeflaschen unterschiedlicher Größen. Die Anlage ist direkt an die Produktion angebunden und macht pro Stunde bis zu 6000 Flaschen versandfertig. Dank ihrer modularen Konzeption kann Getecha die Linie durch Tausch oder Hinzunahme einzelner Stationen flexibel an wech- selnde Anforderungen des Kunden anpassen.

Getecha-0511-Bild 1_Neue Verpackungslinie
Kundenspezifische Systemlösung: Getecha-Mehrstationenlinie für die automa- tisierte Verpackung von neuen PET-Getränkeflaschen

Transportfertig auf Palette gestapelt und in Stretchfolie gewickelt entspringen die PET-Flaschen der neuen Verpackungslinie des Anlagenbauers Getecha. Als inzwischen dritte Komplettlösung ging sie vor wenigen Wochen bei einem deutschen Hersteller von Kunststoff-Behältern in Betrieb. Die vollautomatisierte Mehrstationen-Anlage verpackt Flaschen mit Volumen von 200 ml bis 1,5 L und eignet sich für Paletten im Euro- (1200 x 800 mm) und Industriemaß (1200 x 1000 mm). Sie ist direkt an die Streckblasform-Maschinen der Flaschenproduktion angedockt und auf eine Stundenleistung von bis zu 6000 PET-Flaschen ausgelegt. Basierend auf seinem modularen Konzept kann Getecha die einzelnen Stationen der Verpackungsanlage jederzeit austauschen, entfernen oder ergänzen und so kurzfristig an Spezialaufträge oder Sonderserien des Kunden anpassen. Alle mechanischen Schnittstellen und die Steuerungstechnik (SPS) sind darauf ab- gestimmt.

Getecha GmbH - Neue Verpackungslinie Bild 2
Schnell und flexibel: Die vollautomatisierte Mehrstationen-Anlage verpackt Flas- chen mit Volumen von 200 ml bis 1,5 L und eignet sich für Paletten im Euro- (1200 x 800 mm) und Industriemaß (1200 x 1000 mm)

Fünf Stationen in drei Ebenen
Über ihre Module führt die Getecha-Verpackungsanlage Paletten, Packmittel und PET-Flaschen prozesssicher zusammen. Konstruktiv betrachtet besteht die etwa acht Meter lange Linie aus drei materialflusstechnischen Funktionsebenen: Einer mehrfach angetriebenen Schwerlast-Rollenförderbahn, die alle Stationen linear miteinander verbindet (Ebene1); den fünf Stationen Palettenspender, Traymaga- zin, Lagentisch, Palettiereinheit und Stretchwickler (Ebene 2); und ein über vier Stationen hinweg fahrendes Handlinggerät (Ebene 3).

Getecha GmbH - Neue Verpackungslinie Bild 3
In die Produktion integriert: Die Anlage zur Verpackung von bis 6000 PET- Flaschen pro Stunde ist direkt an die Blasformmaschine des Flaschen- herstellers angebunden.

Die Prozesskette startet am Palettenspender, der eine Kapazität von bis zu 15 Paletten hat; die automatische Abstapelung der Paletten wird über die SPS der Anlage gesteuert. Das Traymagazin führt nach dem Paternoster-Prinzip die einzel- nen Trays zu. Im Lagentisch erfolgt die automatisierte Übergabe der Flaschen aus der Produktion; hier laufen die Flaschen in Reihen über ein Transportband gegen einen zweistufig ausgeführten Anschlag, der auch eine versetzte Positionierung der Flaschenreihen ermöglicht. Die Taktung erfolgt kontinuierlich reihenweise, was später den Staudruck in der Lage vermeidet und die Prozesssicherheit beim Handling anspruchsvoller Flaschengeometrien erhöht.  Die vollständigen Reihen werden dann auf den Lagentisch geschoben. Sobald eine Lage komplett ist, kommt das Handlinggerät der dritten Anlagenebene ins Spiel: Im Takt der Linie nimmt das zweiachsige Servosystem mit seinem Kombinationsgreifer die Fla- schenlagen vom Tisch auf und stapelt sie in der nebenliegenden  Palettierstation millimetergenau auf die zuvor exakt ausgerichtete Palette. Gleichzeitig positioniert es auch die Zwischenlagen-Kartonagen und den Kartonagedeckel.

Getecha GmbH - Neue Verpackungslinie Bild 4
Modulares Anlagenkonzept: Getecha kann die einzelnen Stationen der Verpa- ckungsanlage jederzeit austauschen, entfernen oder ergänzen und so kurz- fristig an Spezialaufträge oder Sonderserien des Kunden anpassen

Gestapelt, gewickelt, gesichert
Die passgenau gestapelte Verpackungseinheit gelangt schließlich direkt in dem Stretchwickler, der sie gegen Verrutschen und Beschädigung sichert. Den Schlusspunkt setzt ein integriertes Etikettiersystem mit Drucker, das sich ebenfalls über die SPS der Anlage steuern lässt. Und für den Fall, dass PET-Flaschen aus mehreren Produktionslinien gleichzeitig zugeführt werden sollen, bietet Getecha die Möglichkeit, die Verpackungsstraße mit einer zusätzlichen Pufferstation auszu- rüsten.

Diese vollautomatisierte und modulare Mehrstationenlinie war bereits die dritte Verpackungsstraße, die Getecha als komplette Systemlösung aus einer Hand an den Kunden aus der Getränkeindustrie lieferte. Wie bei anderen Projekten dieser Art erstreckte sich das Leistungsspektrum des Aschaffenburger Anlagenbauers auch hier von der Projektierung und Planung über das Engineering, die Pro- grammierung und die Montage bis hin zur Inbetriebnahme. In der Rolle des Ser- vicepartners übernimmt das Unternehmen auch die Wartung und Instandhaltung.

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